工艺系统刚度及受力变形.ppt

. 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 （一）切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 2工件的变形 在两顶尖装夹刚性差的细长轴，假设不考虑机床刀具变形，即可由公式得出： 当x＝0或x＝L时，变形最小，为0 当x＝L/2时，工件刚度最小，变形最大 加工结果：工件呈鼓形 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 （一）切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 3工艺系统的变形 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 （一）切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 3工艺系统的变形 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 （一）切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 3工艺系统的变形 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 （二）切削力大小变化引起的加工误差 假设条件： 车床加工短轴，工艺系统的刚度变化不大，（近似常量） 毛坯形状误差较大或者材料硬度很不均匀，工件加工时切削力的大小就会有较大的变化，从而引起工件的加工误差 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 （二）切削力大小变化引起的加工误差 以椭圆截面车削为例说明 ap1 Δ1 ap2 Δ2 毛坯外形 工件外形 由于工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上，此种现象称为“误差复映”. 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 （二）切削力大小变化引起的加工误差 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 车削前圆度误差： 车削后圆度误差： 误差复映系数 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 （二）切削力大小变化引起的加工误差 第一次走刀： 第n次走刀： 则： 可见：n↑，则：ε↓；kxt↑，则：ε↓ 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 （二）切削力大小变化引起的加工误差 1、增加走刀次数可大大减小工件的复映误差 2、当工件毛坯有形状误差（如圆度、圆柱度、直线度等）或者相互位置误差（如偏心、径向跳动等）时，加工后仍然会有同类的加工误差出现。在成批大量生产中用调整法加工一批工件时，如毛坯尺寸不一，则加工后，这批工件仍有尺寸不一的误差 结 论 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 （二）切削力大小变化引起的加工误差 结 论 3、毛坯硬度不均匀，同样会造成加工误差 4、在采用调整法成批生产情况下，控制毛坯材料硬度的均匀性是重要。因为加工过程中走刀次数通常已定，如果一批毛坯材料的硬度差别很大，就会使得洞见的尺寸分散范围扩大，甚至超差 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 （三）夹紧力和重力引起的加工误差 套筒夹紧变形误差及采用开口过渡环 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 （三）夹紧力和重力引起的加工误差 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 （三）夹紧力和重力引起的加工误差 机床部件自重引起地横梁变形 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 （四）传动力和惯性对加工精度影响 在车床或磨床类机床上加工轴类零件时，常用单爪拨盘带动工件旋转。传动力在拨盘的每一转中不断改变方向，和惯性力一样，其在误差敏感方向的分力有时将工件推向刀具，有时将工件拉离刀具，从而造成工件的圆度误差。 传动力引起的加工误差 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 （四）传动力和惯性对加工精度影响 惯性力引起的加工误差 在切削加工中，由于高速旋转的零部件（包括夹具、工件和刀具）的不平衡而产生离心力。在每一转中，离心力不断改变方向，它在误差敏感方向的分力有时将工件推向刀具，有时将工件拉离刀具，使工艺系统的受力变形发生变化，从而引起加工误差。 四、机床部件刚度 （一）机床部件刚度测定 1、静态测定法 机床不工作状态下，模拟切削时受力情况，对机床施加静载荷，测出机床各部件在不同静载荷下的变形，就可以作出各部件的刚度特性曲线并计算出刚度 2、工作状态测定法 依据误差复映规律，进行计算 四、机床部件刚度 四、机床部件刚度 1、变形与作用力不是线性关系，反映刀架变形不纯粹是弹性变形 2、加载与卸载曲线不重合，说明有能量损失——克服部件内零件件摩擦和接触塑性变形所做的功 3、卸载后曲线不回到原点，说明有残留变形，反复加载，残留变形逐渐接近于0 4、部件的实际刚度远小于估算刚度 说 明 四、机床部件刚度 （二）影响机床部件刚度的因素 零件表面总是存在着宏观和微观的形状误差，连接表面之间的实际接触面积小于名义接触面积。在外力作用下，这些接触处将产生较大的接触应力而引起接触变形。既有弹性变形，也有局部的塑性变形。 1.连接表面的接触变形 四、机床部件刚度 （二）影响机床部件刚度的因素 连接表面间的接触变形 零件接触面在外力作用下抵抗接触变形的能力称为接触刚度。影响接触刚度的主要因素是接触表面的粗糙度、表面形状误差、材料的硬度等。 . 工艺系统刚度及受力变形 工艺系统刚度及受力变形 . 专题3机械加工精度与工艺系统刚度及受力变形