电器与PLC控制技术 课件 项目七 物料搬运、传输与分拣综合训练.ppt

松开物料后等待1S，然后回到初始位置。机械手的运行过程中，一共有12个动作，其运行过程控制程序如图7-41所示： 从初始位置左旋转 左旋到位后悬臂伸出 伸出到位后手臂下降 下降到位后气爪夹紧 夹紧到位后手臂上升 上升到位后悬臂缩回 缩回到位后向右旋转 右旋到位后悬臂伸出 伸出到位后手臂下降 下降到位后，皮带输送机上有料则等待，无料则气爪松开 皮带输送机上无料 气爪松开后启动1S延时 气爪松开后等待1S 1S延时后手臂上升 上升到位后悬臂缩回，回到机械手的初始位置 图7-41 机械手运行过程控制程序 知识5：皮带输送机启停控制及物料种类判别 控制系统运行状态下，若皮带输送机的进料口有料，则皮带输送机以25HZ的频率启动正向旋转（由位置A向位置C进行传送），同时皮带输送机有料标志位M5=1。设置变频器的中速运行频率为25HZ，皮带输送机启动控制程序如图7-27所示： 1. 皮带输送机启动控制 2. 物料种类判别 本任务中，已知皮带输送机上位置A处的电感传感器只能检测到金属物料，位置B处的光纤传感器只能检测到金属物料和白色物料，位置C处的光纤传感器能检测到金属、白色、黑色三种物料。因此，物料判别逻辑为：在物料由进料口向C位置传送的过程中，若位置A处的电感传感器和位置B、C处的光纤传感器均检测到的物料必为金属物料，A位置的电感传感器检测不到而B、C两处的光纤传感器均检测到的物料必为白色物料，A、B两处的传感器均检测不到，只有C处的光纤传感器检测到的物料必为黑色物料。物料判别控制程序如图7-42所示： 金属物料 白色物料 黑色物料 物料判别出以后，停止在C位置加工 物料加工标志位 电机正转 中速运行 图7-42 物料判别控制程序 知识6：物料的加工与配料 物料从进料口直接传送到位置C，位置C处的光纤传感器检测到物料以后，皮带输送机停止，物料在位置C处进行加工（即物料在位置C处停止3S），物料加工控制程序如图7-43所示： 1. 物料加工过程控制 系统运行 皮带输送机上有物料 物料加工 延时3S 3S后开始配料，M16为废料检测及配料过程标志位 图7-43 物料加工控制程序 2. 物料检测及配料过程控制 若为黑色物料，则系统判定为废料，由C位置的推料气缸直接推入C位置对应的废料仓中，推料气缸推出物料后即时缩回，同时黑色物料标志位M14，皮带输送机有料标志位M5、物料检测及配料过程标志位M16复位，废料计数器C0的计数值自动加1。废料处理控制程序如图7-44所示： （1）废料处理 物料检测及配料 黑色物料 推料气缸3伸出 废料计数 推料气缸3伸出到位 推料气缸3缩回 图7-44 废料处理控制程序 （2）配料比例及进料顺序控制 在本次任务中，要求金属和白色物料的配料比例是1：1，配料顺序是金属/白色，可利用计数器C1对配料仓的总物料进行计数，然后利用除法指令DIV求C1/2的余数，若余数为0，则说明C1为偶数，应该进金属物料，配金属物料的标志位设为M18；若余数为1，则说明C1为奇数，应该进白色物料，配白色物料的标志位设为M17。配料比例及进料顺序控制示意图如图7-45所示： 图7-45 配料比例及进料顺序控制示意图 配料比例及进料顺序控制程序如图7-46所示： 控制系统运行 皮带上有物料 检测及配料过程 配料仓物料计数 计算C1/2，商存放在D0中，余数存放在D1中 D1=1时，M17=1，进白色 D1=0时，M18=1，进金属 图7-46 配料比例及进料顺序控制程序 （3） 配料仓配料控制 当金属物料配料标志位M18=1时，配料仓进金属，当物料加工完成后，电机以低速15HZ的频率反转，将金属由C位置向B位置传送，当物料到达B位置时，皮带输送机停止，同时2#推料气缸伸出，将金属物料推入B位置对应的配料仓中，当推料气缸伸出到位后，计数器C2的计数值自动加1，同时推料气缸缩回，皮带输送机有料标志位M5、检测及配料标志位M16以及金属物料标志位M12复位。 当白色物料配料标志位M17=1时，配料仓进白色物料，当物料加工完成后，电机以低速15HZ的频率反转，将白色物料由C位置向B位置传送，当物料到达B位置时，皮带输送机停止，同时2#推料气缸伸出，将白色物料推入B位置对应的配料仓中，当推料气缸伸出到位后，计数器C4的计数值自动加1，同时推料气缸缩回，皮带输送机有料标志位M5、检测及配料标志位M16以及白色物料标志位M13复位。配料仓配料控制程序如图7-47所示： 第十二个动作：当机械手处于运行状态，且右旋到位，缩回到位，上升到位，气爪松开时，机械手左旋转返回初始位置，如图7-23所示： 机械手处于运行状态 右旋到位 缩回到位