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关于电厂热控保护误动及拒动原因及预防措施分析 摘要：文章分析了电厂热控保护过程中的误动及拒动原因，并根据故障原因提出了相应的措施和方法，通过这些方法的实施有效提高了热控保护装置的可靠性，为火电厂的有序生产提供了必要的保障。 关键词：火电厂；热控保护；误动及拒动；预防措施 当前电力设备呈现出了多样化的发展态势，在这样的大背景下，电力设备对控制系统的要求参差不齐，其在进行热控保护的过程中依然存在一些技术问题，如保护误动及拒动等因素为电力工程带来了不必要的隐患，降低了设备运行的可靠性，在一定程度上阻碍了电力企业的良性发展，因此作为工程技术人员和施工人员，在设计与实施热控保护的过程中，应该采取有效的措施和方法预防保护误动及拒动问题，进而提高电力设备运行的稳定性。 1?热控保护误动和拒动概念 热控保护作为热控系统的主要保护之一，对热控系统的安全、稳定运行提供可靠保障。当热控设备出现故障时，为了避免其危害进一步扩大，降低设备损害或者保护人员生命安全，相关热控保护装置会采取相关保护动作，是降低因设备故障而引起严重后果的一种技术措施，从而将故障伤害性降到最低。热控装置出现拒动、误动都是不正常现象，频繁的误动会导致设备停机，影响生产的连续性，甚至异常停机会造成设备的损害，因此都必须加以防治。一般情况下，当热控保护装置发生动作时，整个供电系统处于停止状态，在故障解除后供电系统恢复正常工作，通过这样的方式减小电力系统的安全故障。值得注意的是，在实际运行的过程中，保护装置会受到多种因素的共同影响，当其处于非正常的工作状态时，极易导致电力核心设备的自动停止，这样的现象称为保护系统的误动。 2?电厂热控保护误动及拒动原因分析 2.1 DCS硬件和软件因素 当前随着DCS控制系统各组件复杂程度的增加，在硬件数量及种类繁多的情况下，给软件系统带来了更多的控制负担，软件系统在应对繁杂的硬件种类时，降低了其通信能力和数据处理能力，解决这一问题的通常做法是在热控保护过程中增加若干个子流程序控制站，但这种方式进一步增加了硬件和软件的故障概率，其主要表现为网络通信卡顿、信号处理不及时等，因此DCS控制系统的硬件和软件因素，依然是造成热控保护装置误动的主要原因之一。 2.2 电缆的布线因素 在进行热控保护的过程中，各程序控制站之间的控制数据需要通过电缆来完成传输，而电缆在布线过程中由于短路、开路、虚拟连接等情况的出现，造成了连接无法满足控制要求，进而造成控制信号传送的障碍和延时，控制信号的传送延时和障碍问题造成了热控保护装置动作的延迟，进而出现误动甚至拒动的情况，降低了热控保护装置的可靠性。 2.3热控制设备的因素 当前随着自动化技术的广泛应用，在这样的大背景下对热控保护装置的自动化程度也提出了更高的要求，在越来越高的标准和要求下，部分企业的技术创新无法满足自动化设备的控制需求，造成技术层面上的迟滞现象，因此在进行实际的热控保护中，先进的自动化设备没有与之匹配的控制系统，进而造成设备的误动与拒动。 2.4 热控组件的因素 热控保护元件是组成热控保护系统的最小单元和重要基础，而热控保护元件的自身故障依然是引起热控保护装置误动的主要因素，其主要表现为由于保护元件中的温度、液位、压力、流量等测点及元器件故障而导致的虚假信号，进而引起的保护装置的误动及拒动现象。 2.5 热控设备的电源因素 当前电力企业普遍采用热源监控移动保护装置，来实现对核心设备的自动化及智能化监控， DCS移动保护技术确保了电厂热控保护装置的可靠性与稳定性，但DCS系统的使用易导致电流控制器的电源发生故障，进而引起系统误动及拒动，随着设备使用率的不断提高这一问题逐渐凸显，往往表现为热控保护装置内部电源插头接触不良、电源插头系统硬件设计不可靠等。同时一些热控保护系统侧重于分布式控制技术，因此在电源发生故障时极易出现大面积的停机保护。 2.6 设计、施工与调试中的人为因素 电力系统的设计是一个系统工程，而其中保护系统的设计又是重中之重，而在部分的设计过程中，由于人为因素的影响造成设备安装和调试的不规范，就极易出现热控保护装置的故障，如不规范使用多用表，造成间隔、信号错误或遗漏，则极有可能会产生热控保护装置的误动及拒动，同时在进行设备维护后，维护人员如未及时恢复电源开关或打开二次门时亦会造成热控保护装置的误动及拒动。 3?对电厂热控保护误动和拒动的有效对策 3.1 使用冗余设计 在进行热控保护系统的设计时，应对跳闸电磁阀等执行装置的动作电源进行监控强化，可以通过CPU与电源的冗余设计，来避免电磁阀的误动及拒动问题。其次，在进行热控信号测量的过程中，对热控制测量信号同时进行一次冗余测量设置，实现对信号的有效监测与分析。当控制信号出现误操作时及时的进行相应的数据补偿，可以将重要的检测信号放置在不同的测量卡上，进而防止