产品精制装置.pdfVIP

第一节 概述 一、工艺概况 （一）工艺概况： 该装置包括三部分：汽油脱硫醇部分、干气及液化石油气脱硫部分及柴油精制部分。 （二）年开工时数8000小时； （三）生产班数 四班； （四）工艺流程特点 1、汽油脱硫醇部分 采用预减洗脱硫化氢、固定床无碱液II型脱硫醇工艺。精制后汽油即为合格汽油调和组分，定期产生的 少量碱渣由工厂统一处理。该工艺是由石油大学（北京）开发，于一九九六年通过中国石化总公司的鉴 定并被石化总公司确定为专有技术。 无碱II型脱硫醇工艺与传统的Merox二步法（液-液抽提+固定床空气氧化）相比具有催化剂活性高、寿命 长、工艺流程简单、投资省、油品质量好等特点，尤其是能够脱除油品中的大分子硫醇，确保产品质量 的合格，同时大大减少了碱渣的排放量。在国内多家炼厂推广应用，均已投产成功，效果良好。 2、干气及液化石油气脱硫部分 干气及液化石油气脱硫采用胺法脱硫工艺，脱硫溶剂推荐采用国内开发的复合型甲基二乙醇胺 （MDEA）溶剂，为稳定脱硫和再生系统的操作，降低胺耗，溶剂浓度按25% （wt ）设计。工业应用表 明：复合型甲基二乙醇胺溶剂比二乙醇胺溶剂具有选择性好、使用浓度高、溶剂循环量小、腐蚀轻等特 点。 3、柴油精制部分 采用碱液电精制及水洗电沉降工艺，碱渣送至工厂统一处理。 二、生产流程简述 （一）汽油脱硫醇部分 1、脱硫化氢部分 自重油催化裂化装置来的汽油，先进入汽油-碱液混合器（MI1501）与20%的碱液混合，以脱除其中的硫 化氢。汽油和碱液在预碱洗沉降罐（V1501）中沉降分离，分离后的碱液循环使用，新鲜碱液由碱液泵 （P1502AB）间断补充，汽油预碱洗罐中的碱渣间断自压至碱渣罐（V1506），由工厂统一处理。 主要反应式为： H S+2NaOH=Na S+2H O 2 2 2 2、脱硫醇部分 脱硫后汽油经汽油-空气混合器（MI1502AB），与非净化空气、活化剂（按汽油量的100~200ppm加入） 混合并注入活化剂后进入固定床反应器（R 1501A，B），反应器内装有汽油脱硫醇催化剂，硫醇被氧化 成二硫化物并溶于汽油中。在活化剂的作用下，能将汽油中较难脱出的大分子硫醇氧化为二硫化物，从 而确保汽油产品合格。 汽油所夹带的尾气在汽油沉降罐（V1502）中沉降分离，汽油经汽油成品泵（P 1501A，B），进入汽油 砂滤塔（T1501）进一步分离碱雾、水份等杂质后，即作为成品汽油送出装置。 自汽油沉降罐（V1502）顶部分离出的尾气，送至气液分离罐（V1509）进一步分离碱雾等杂质后，高处 排入大气。 各安全阀放空的汽油进入汽油放空罐（V1507），用碱液泵（P 1502A）间断送出装置。 本部分设有催化剂碱液、防胶剂配制系统。 （二）干气及液化石油气脱硫部分 液化石油气自重油催化裂化装置来，直接送入液化石油气脱硫抽提塔（T8201），用浓度为25%的甲基二 乙醇胺溶液进行液-液抽提，脱除硫化氢后的液化石油气送至装置外。 干气自重油催化裂化装置来，直接进入干气脱硫塔（T8202），与浓度为25%的甲基二乙醇胺溶液逆向接 触，干气中的硫化氢和部分二氧化碳被溶剂吸收，塔顶净化干气经净化干气分液罐（V8202）分液后送 至工厂燃料气管网。 液化石油气脱硫抽提塔（T8201）和干气脱硫塔（T8202）的塔底富液合并，与贫液换热至98℃后，进入 再生塔（T8203），由重沸器（E8205）供热，以保证塔底温度为125℃。塔顶汽经冷凝分液后，酸性气 送至装置外，冷凝液经再生塔顶回流泵（P8202AB）返塔作为回流。塔底贫液经换热、冷却至40℃后， 经溶剂循环泵（P8201AB）送入液化石油气脱硫抽提塔（T8201）和干气脱硫塔（T8202）顶部循环使 用。 为了减轻溶剂损失，设计中采取以下措施： 1、再生塔底重沸器（E8205）热源为1.0MPa(表,200~250℃)蒸汽经减温减压至0.3MPa(表,143℃)的饱和蒸 汽,防止由于重沸器管束壁温过高,造成溶剂的热降解。 2、溶剂配制及溶剂系统补水均采用除氧水，溶剂缓冲罐设有氮气保护系统，避免溶剂氧化变质。 该部分还设有凝结水回收及溶剂配制加入设施。 （三）柴油电精制部分 自催化装置来的柴油（60℃），经柴油碱液混合器（MI1505）与10%的碱液混合，反应，然后进入柴油 碱洗水洗电精制器（V1512）下段，油与碱液在高压电场中沉降分离，分离出的柴油经柴油水洗混合器 （MI1506）与经注水泵（P 1510A，B）加压后的新鲜水混合，洗涤后进入电精制器的上