环己酮装置生产原理.pdfVIP

生产原理简述 1苯加氢 1.1反应原理 苯分子在一定的温度、压力和催化剂存在的条件下，与氢分子发生加成反应，生成环己烷，并放出大量 的反应热。 Ni-Al2O3 C H +3H ————→ C H +△H ，△H=-216.5KJ/mol 6 6 2 6 12 135 ～180℃ Ni-Al2O3 C H +3H ————→ C H +△H ，△H=-204KJ/mol 7 8 2 7 14 180℃ 该反应为体积缩小放热的平衡反应，高压低温有利于反应向右进行。 以Al2O3为载体的镍催化剂，具有六方晶体结构，镍原子之间的距离为2.48A。，具有满足使氢活化的最 佳晶格参数，因而可与苯环结构相适应，使苯加氢具有满意的效率和良好的选择性。 在苯加氢过程中，首先是氢分子在催化剂表面受到两个距离适中的活性中心吸附而变形，造成氢原子之 间键的断裂，从而发生氢的离解。 ↓Ni + H 2H +2e 2 苯分子在镍表面上，由于结构上的适应，苯环上的碳原子被催化剂表面的活化中心吸引，在活化中心拉 力的作用下，使苯环上的三个键减弱而活化，并接受表面氢所放出的电子而使苯环离子化，带上负电。 这样，在催化剂的表面上，被吸引的和活化了的苯分子随着活化中心移动，带有两种相反电荷的离子彼 此吸引而中和各自的电性，同时活化了的π键，被活性氢原子所饱和，从而完成了苯环上的加氢反应。 苯与氢在催化剂表面进行加氢反应的过程，一般有以下几个步骤： ①苯和氢的气体主流扩散到催化剂颗粒的外表面。 ②苯氢组分从颗粒外表面通过微孔扩散到催化剂颗粒的内表面。 ③苯、氢组分在内表面上被吸附。 ④被吸附的苯、氢组分在内表面上进行加氢反应，生成环己烷。 ⑤环己烷组分在内表面脱附。 ⑥环己烷组分从催化剂颗粒内表面通过微孔扩散到催化剂颗粒外表面。 ⑦反应生成物环己烷从催化剂颗粒外表面扩散到气体主流中。 在以上过程中，关键是被吸引的和活化了的苯分子在催化剂颗粒内表面活化中心的吸附、移动和反应， 这一反应过程与一般的气固相催化反应过程是一致的。 1.2影响因素 1.2.1反应器结构的影响 苯加氢反应是在固定床列管反应器中进行的放热反应，以管间热水汽化的方式移出反应热。反应器列管 管径过大时，管中心气流的反应热将很难及时地传递给金属管壁，管径越大，管中心与管壁温差就越 大，即径向温度梯度越大，就容易造成列管中心局部过热，造成副反应增多，并且容易烧坏触媒。为了 保证径向温度的均匀，管径应越小越好，但填装一定数量的催化剂，就需要增加列管数，也就增加了设 备制造的材料和费用。所以，必须综合考虑，以确定最佳管径。 1.2.2氢苯比的影响 苯加氢反应理论上氢、苯摩尔比为3∶1，反应物浓度越大，有利于反应向生成物（环己烷）方向进行。实 际生产中，为使苯反应完全，提高转化率，往往采用使氢气过量的方法，提高氢气用量也有利于移走反 应热和移出产物，但是氢苯比过大，会造成气流速度大，减少反应物与触媒层的接触时间使反应不完 全，同时也增加了氢气的消耗，另外尾气 中带走的环己烷也增多。 1-尾气含氢% 注：氢苯比＝————————————————×3×新氢含氢% 新氢含氢%-尾气含氢% 氢氮气流量 氢气含氢%-尾气含氢% 3 苯流量＝————————— × ——————————— （m /h ） 757.292 1-尾气含量% 1.2.3反应温度的影响 根据所选用的催化剂不同，苯加氢反应温度也有所不同，本装置所有NCG-6型最佳使用温度130 ～ 200℃ ，温度过低，反应速度慢，同样的催化剂层和接触时间下，反应不完全；温度过高，副反应增多 还会影响催化剂的使用寿命，温度高于220℃时，就易生成副产物甲基环戊烷，而且苯在高温下易分解 成氢和胶状物质，温度超过260℃时，会烧坏触媒，使触媒粉碎失去活性。 1.2.4压力的影响 苯加氢反应是体积缩小的反应，升高压力对反应有利，使反应更趋于完全，而且提高压力使反应物分子 浓度增高，强化反应过程，加快反应速度，提高氢气利用率，且能缩小设备尺寸，但压力太高，对设备 要求也将提高，增加设备投资。因此应综合考虑，以选择适当的压力进行苯加氢反应。本装置苯加氢反 应压力为0.7MPa左右。 1.2.5原料纯度及毒物的影响 原料中硫和氯的存在对催化剂影响很大。它与金属镍生成稳定的硫化镍氯