磨损及磨损原理第一讲.ppt

磨损及磨损原理第一讲;一 .概 述;第一节 概 述;1.1磨损研究的重要性;1.2磨损研究的进展; 1.3磨损定义： 磨损是摩擦副相对运动时，在摩擦的作用下，材料表面物质不断损失或产生残余变形和断裂的现象。 表面物质运动主要包括机械运动、化学作用和热作用。 (1) 机械作用使摩擦表面发生物质损失及摩擦表面变形。 (2) 化学作用使摩擦表面发生性状的改变。 (3) 热作用使摩擦的表面发生形状的改变。 ;定义说明; 1.4 磨损的危害： (1) 影响机器的质量，减低设备的使用寿命。如齿轮齿面的磨损，破坏了渐开线齿形，传动中导致冲击振动。机床主轴轴承磨损，影响零件的加工精度。 (2) 降低机器的效率，消耗能量。如柴油机缸套的磨损，导致功率不能充分发挥。 (3) 减少机器的可靠性，造成不安全的因素。如断齿、钢轨磨损。 (4) 消耗材料, 造成机械材料的大面积报废。;;非典型磨损曲线;1.7 磨损类型;;1.8磨损的评定;（2）耐磨性;（3）磨损比;第二节 粘着磨损;(1)轻微磨损: 粘着结合强度比摩擦副基体金属抗剪切强度都低，剪切破坏发生在粘着结合面上，表面转移的材料较轻微。 此时虽然摩擦系数增大，但是磨损却很小，材料迁移也不显著。通常在金属表面具有氧化膜、硫化膜或其他涂层时发生轻微粘着摩损。 (2)涂抹: 粘着结合强度大于较软金属抗剪切强度，小于较硬金属抗剪切强度。剪切破坏发生在离粘着结合面不远的较软金属浅层内，软金属涂抹在硬金属表面。这种模式的摩擦系数与轻微磨损差不多，但磨损程度加剧。;(5) 咬死： 粘着结合强度比两基体金属的抗剪强度都高，粘着区域大，切应力低于粘着结合强度。摩擦副之间发生严重粘着而不能相对运动。;(1)摩擦副材料： a:材料性能：脆性材料比塑性材料的抗粘着能力高。 塑性材料粘着结点的破坏以塑性流动为主，发生 在表层深处，磨损颗粒大。 脆性材料粘着结点的破坏主要剥落，损伤深度较浅，磨损颗粒较小，容易脱落，不堆积于表面。 根据强度理论：脆性材料的破坏由正应力引起，塑性材料的破坏决定于切应力。表面接触中的最大正应力作用在表面，最大切应力???表面有一定深度，所以材料塑性越高，粘着磨损越严重。; 随着滑动速度的变化，磨损类型由一种形式转变为另一种形式。 如图(a)所示，当摩擦速度很低时，主要是氧化磨损，出现Fe2O3的磨屑，磨损量很小。 随速度的增大，氧化膜破裂，金属的直接接触，转化为粘着磨损，磨损量显著增大。 滑动速度再高，摩擦温度上升，有利于氧化膜形成，又转为氧化磨损，磨屑为Fe3O4，磨损量又减小。 如摩擦速度再增大，将再次转化为粘着磨损，磨损量又开始增加。;表面温度的影响 表层温度特性对于摩擦表面的相互作用和破坏影响很大。表面温度升高可使润滑膜失效，使材料硬度下降，摩擦表面容易产生粘着磨损。;润滑油、润滑脂的影响 在润滑油、润滑脂中加人油性或极压添加剂能提高润滑油膜吸附能力及油膜强度，能成倍地提高抗粘着磨损能力。 油性添加剂是由极性非常强的分子组成，在常温条件下，吸附在金属表面上形成边界润滑膜，防止金属表面的直接接触，保持摩擦面的良好润滑状态。 极压添加剂是在高温条件下，分解出活性元素与金属表面起化学反应，生成一种低剪切强度的金属化合物薄膜，防止金属因干摩擦或边界摩擦条件下而引起的粘着现象。;第三节 磨粒磨损;2 磨粒磨损机理; (1)微观切削 虽然切削时“刀具”，即一般的磨粒，大多具有负前角的特征，切屑变形也较大些，但在显微镜下观察，这些微观切屑仍具有机加工中切屑的特征。这些切屑一般长宽比较大，切屑的一面较光滑，而另一面则有滑动的台阶，有些还有卷曲现象。 微观切削是材料磨粒磨损的主要机理。; 磨粒和表面接触时发生切削的概率不是很大，虽然在某种条件下切削磨损量占总磨损量的比例很大。但当磨粒形状较圆钝时，或在犁削过程磨粒的棱角而不是棱边对着运动方向时，或磨粒和被磨材料表面间的夹角(迎角)太小时，或表面材料塑性很高时，往往磨粒在表面滑过后，只犁出一条沟来，把材料推向两边或前面，而不能切削出切屑来，特别是松散的自由磨粒，大概有90％以上的磨粒发生滚动接触，只能压出印痕来，而形成犁沟的概率只不过10％，这样切削的可能性就更少了。;(2) 挤压剥落： 磨料在载荷作用下压入摩擦表面而产生压痕，将塑性材料的表面挤压出层状或鳞片状剥落碎屑。; 由于多次变形引起材料晶格的残余畸变，导致材料不可能再继续变形和吸收能量。塑性变形降低了材料应力重新分配的能力，故有些截面上(当外力不变时)由于应力