压铸件常见缺陷和处理.docxVIP

铸件常见缺陷和处理一、飞边： 飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 压射前机器的调整、操作不合适。 模具及滑块损坏，闭锁原件损坏模具镶块及滑块磨损模具强度不够造成变形分型面上杂物未清理干净投款面枳计算不正确，超过锁模力二气泡 铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 模具温度过高金属液卷入气体过多涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 排气不畅开模过早三、孔穴孔穴包括气孔和缩孔 气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是台金熔炼不正确或精炼不够，气体溶解于台金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属的气体留在铸件形成孔洞。产生的原因有： 浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 流道形状设计不良，压室充满度不够浇口速度太高，形成端流。 排气不畅模具型腔位置太深机械加工于量太大涂料过多，在填充前未燃尽炉料不干净，精炼不良 缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗包、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 台金规不合适，浇入温度过高金属液过热时间太长比压太低余料柄太薄，最终补压不到作用浇口截面枳过小（主要是厚度不够）溢流槽位置不对或容量不够铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决铸件的壁厚变化太大四、夹杂 夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有： 炉料不干净台金精炼不够，熔渣未除净3宿取金属液时带入熔渣及金属氧化物模具未清里干净涂料中石墨太多五、冷豆 冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有： 浇注系统设置不当填充速度过快金属过早进入型腔六、麻面 产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。 七、印痕 顶出原件弓|起：表现是在铸件表面上出现四痕或凸痕，产生原因： 顶出原件调整不正确推杆端部模损推杆面枳太小开模过早 镶件或活动部分弓1起：表现在铸件平整的表面上出现阶梯痕迹，产生的原因有： 镶件部分松动活动部分松动或磨损镶件的侧壁表面由动定模互相穿插的镶件所形成八、裂纹 铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线性，在外力的作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹原因： 铸件结构和形状弓1起的： 铸件的壁厚处与壁薄相接处转变剧烈铸件上的转折处圆角不够铸件上能安装推杆的位置不够，造成推杆分布不均衡铸件设计上考虑不周收缩时产生应力而撕裂模具的成型零件表面质量不好，装固不稳弓1起的： 1顶型表面沿出模方向有凹陷（或四坑），铸件脱出撕裂凸的成型表面其根部加工痕迹未能消除，铸件被撕裂成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出顶出造成的： 模具的顶出原件安置不合理（位置或个数）顶出机构偏斜，顶出力不均衡模具的顶出机构与压铸机上的顶出器的连接不合理，或有歪斜，或动作不协调顶动顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致台金的成分弓1起： 对于锌合金：a.有害杂质铅、锡和制的含量较高b.锌的纯度不够对于铝台金：a.含铁量过高针状的含铁化合物增多b.铝硅台金中硅含量过低c.铝镁合金中镁含量过高山其他杂质过高，增加了脆性台金的熔炼质量弓1起： 熔炼温度过高弓1起偏析保温时间过长，晶粒粗大氧化夹杂过多操作不合理弓1起： 留模时间过长涂料使用不当，有沉淀充填不良弓|起：金属枳体未融合，凝固后强度不够，特别是离浇口远的部位更容易出现。 九、冷隔当金属流分成若干股流动时，各股的流动前沿已成冷凝状态（称为冷固前沿），但在后面金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，相调的凝固层不能再熔合，其接台处便形成缝隙，这种缝隙便称为冷隔原因： 金属液在型腔中分成若干股进行填充溢流槽位置与金属流股的汇集处不吻合台金流入温度过低模具温度过低浇口速度太低金属液的流程过长十、有色斑点 表面上不同于基体金属颜色的斑点，有色斑点又称为油斑，黑纹斑点。产生有色斑点的原因有： 涂料用量过多或局部堆枳涂料中石墨含量过多涂料挥发性差浇口对着冲型壁使局部过热，一致涂料燃烧残烬留在过热的部位上十一、变形 铸件的变形一般是指整体变形而言。常见得变形有翘曲、弯扭、弯曲等。产生变形的原因有： 铸件本身结构不合理，凝固时弓|起不均匀的收缩浇口系统、排溢系统（主要指溢流糟）布置不合理，弓1起收缩时的变形开模过早模具受疲劳应力而变形铸造斜度太小及涂料太少擦伤严重，使脱模时受力不均侧浇口压铸件的各部位热量不均匀顶出过程中，顶出温度过高、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均都会使铸件变形已产生粘模，但未达到顶不出的情况下，顶出也会变形十二、网状痕迹、网状毛刺 模具