液化气脱硫醇装置工艺技术规程-XXXX.docx

中国石化济南分公司 硫磺回收车间各装置 工艺技术规程 济南分公司硫磺回收车间 2010 ZTW/SC02.030-2010 中国石化济南分公司 55万吨/年液化气脱硫醇装置工艺技术规程 受控状态： 版序/修改： 分发号： 编写：（参加编写人员） 审核：（车间审核人员、部门参审人员） 会签： 技术处：（主要领导） 机动处：（主要领导） 安全环保处：（主要领导） 生产调度处：（主要领导） 批准：（主管经理） 实施日期： 年 月 日 第一章 装置概况 第一节 装置简介 济南分公司液化气脱硫醇装置由济炼石化工程设计有限公司设计。原设计处理能力为30万吨/年，装置于1997年8月破土动工，1998年3月建成中交，6月23日开车成功。2004年4月实施扩能改造，装置处理能力由30万吨/年提高至40万吨/年。 2007年10月，为配合济南分公司80万吨/年重油催化裂化装置实施多产丙烯和降低汽油烯烃的技术改造，液化气脱硫醇装置同步实施了适应性改造。改造后的液化气脱硫醇装置设计加工能力为55万吨/年（加工量65.476t/h）,最大能力可达60万吨/年。 液化气脱硫醇装置工艺采用的是麦洛克斯二步法，液化气先进行预碱洗，除去微量的硫化氢，再使用催化剂碱液抽提。抽提后的催化剂碱液通过加热升温、氧化、沉降、分离，再使用重整汽油抽提，除去催化剂碱液中的微量二硫化物，使催化剂碱液再生，达到循环使用。 第二节 原料来源及性质： 液化气脱硫醇装置的主要原料来源为两套重油催化装置的脱硫液化气。 焦化扩能改造后，焦化液化气增上脱硫塔，脱H2S后也可以作为液化气脱硫醇装置进料。 原料液化气设计组成（w%）： 表1-1 组分 C2 C2= C3 C3= iC4 n C4 1C4= i C4= TC4=-2 CC4=-2 iC5 组成 0.38 0.01 12.98 37.61 9.67 12.05 4.34 10.36 6.88 4.73 1.0 液化气含总硫：700mg/m3， 含硫分布如下: 表1-2 组分 H2S R-SH R-S-R COS 二硫化物 组成，ppm 20 400 10 50 50 第三节 产品质量： 液化气经抽提后，经过水洗沉降，硫醇硫+二硫化物≤15ppm，且无游离硫成分存在，为聚丙烯的生产提供合格原料。 第二章 工艺原理及流程综述 第一节 工艺原理 液化气脱硫醇装置采用改进Merox工艺，在氢氧化钠水溶液中加入少量磺化钛菁钴催化剂，使液化气中的硫醇与氢氧化钠反应，生成硫醇钠，然后用空气氧化硫醇钠，使之转化成二硫化物和氢氧化钠，分离后，氢氧化钠剂碱再用重整汽油反抽提脱除其中的二硫化物，实现催化剂碱液的“再生”，进行循环使用。反应方程式如下： 抽提过程： RSH + NaOH NaSR + H2O 磺化钛菁钴 氧化过程： 2NaSR + O2 RSSR + 2NaOH 第二节 工艺流程叙述 液化气石油气自140万吨/年催化裂化产品精制部分，硫磺回收装置液化气脱硫单元或液化气罐区来，进入原料缓冲罐D-501 ，用P-501送至预碱洗罐D-502 ，用氢氧化钠水溶液洗涤脱除硫化氢。预碱洗后的液化气进入液化气加热器E-502与净化水换热，然后进入抽提塔C-501，催化剂碱液由碱液循环泵送至抽提塔上部，在塔内液化气为分散相，催化剂碱液为连续相，经21层筛板塔盘逆向接触，使硫醇生成硫醇钠并溶于催化剂碱液中。 脱硫醇后的液化石油气进入液化气冷却器E-503冷却后，进入抽提沉降罐D-503，将携带的少量碱液沉降分离。再进入水洗沉降罐D-504进行水洗后，即作为产品出装置至气体分馏装置原料罐区。 从水洗沉降罐D-504分水斗排出的水，去尾气水洗罐D-508洗涤尾气后经P-508送至污水罐区。 催化剂碱液从抽提塔底压出进入催化剂碱液加热器E-501，与凝结水换热到60℃，后与0.6 MPa的非净化风一起进入混合器混合后进入氧化塔C-502下部，在催化剂（磺化钛菁钴）和氧的作用下，将硫醇钠转化为二硫化物和氢氧化钠。所有反应剩余物和产物均从氧化塔顶部进入二硫化物分离罐D-505，催化剂碱液和二硫化物及尾气在罐内进行沉降分离，分离后的碱液进入循环水冷却器Ew-501冷却到40℃，进入脱二硫化物塔C-503上部与下部进入的重整汽油在塔内通过填料逆向接触，脱去催化剂碱液中携带的微量二硫化物，催化剂碱液由催化剂碱液循环泵P-503从C-503塔底抽出送至抽提塔 C-501上部循环使用。 重整汽油自重整装置来，经重整汽油冷却器Ew-502冷却