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制造业数字化智能化典型应用场景参考指引 制造业数字化、智能化应用场景是指面向企业制造全过 程的单个或多个环节，通过新一代信息技术和先进制造技术 的深度融合，实现具备协同和自治特征、具有特定功能和实 际价值的应用。参照工业和信息化部发布的智能制造典型场 景指引，结合工业企业网络化改造等技术创新和融合应用发 展趋势，形成了18 个环节60 个应用场景作为2022 年征集 制造业数字化智能化应用场景的参考。 一、工厂设计 通过三维建模、系统仿真、设计优化和模型移交，实现 基于模型的工厂规划、设计和交付，提高设计效率和质量， 降低成本。 1. 车间/工厂数字化设计。应用工厂三维设计与仿真软 件，集成工厂信息模型、制造系统仿真、专家系统和AR/VR 等技术，高效开展工厂规划、设计和仿真优化。 2. 车间/工厂数字化交付。搭建数字化交付平台，集成 虚拟建造、虚拟调试、大数据和AR/VR 等技术，实现基于 模型的工厂数字化交付，打破工厂设计、建设和运维期的数 据壁垒，为工厂主要业务系统提供基础共性数据支撑。 二、产品研发 通过原料物性分析、设计建模、仿真优化和测试验证， 1 实现数据驱动的产品开发与技术创新，提高设计效率，缩短 研发周期。 3. 产品数字化设计与仿真。应用计算机辅助设计工具 （CAD、CAE 等）和设计知识库，集成三维建模、有限元仿 真、虚拟测试等技术，应用新材料、新工艺，开展基于模型 的产品设计、仿真优化和测试。 4. 原料性质表征与配方研发。建设物性表征系统或配方 管理系统，应用快速评价、在线制备检测、流程模拟和材料 试验等技术，创建原料物性数据库和模型库，优化原料选择 和配方设计，支撑生产全过程质量优化和效益优化。 三、工艺设计 通过制造机理分析、工艺过程建模和虚拟制造验证，实 现工艺设计数字化和工艺技术创新，提高工艺开发效率，保 障工艺可行性。 5. 离散型工艺数字化设计。应用计算机辅助工艺过程设 计工具 （CAPP）和工艺知识库，采用高效加工、精密装配 等先进制造工艺，集成三维建模、仿真验证等技术，进行基 于模型的离散工艺设计。 6. 流程型工艺数字化设计。建设工艺技术系统和工艺知 识库，结合原料物性表征、工艺机理分析、过程建模和工艺 集成等技术，开展过程工艺设计与流程全局优化。 2 四、计划调度 通过市场订单预测、产能平衡分析、生产计划制定和智 能排产，开展订单驱动的计划排程，优化资源配置，提高生 产效率。 7. 生产计划优化。构建企业资源计划系统 （ERP），应 用约束理论、寻优算法和专家系统等技术，实现基于采购提 前期、安全库存和市场需求的生产计划优化。 8. 车间智能排产。应用高级计划排程系统 （APS），集 成调度机理建模、寻优算法等技术，进行基于多约束和动态 扰动条件下的车间排产优化。 9. 精准作业派工。依托制造执行系统 （MES），建立人 员技能库、岗位资质库等，开展基于人岗匹配、人员绩效的 精准人员派工。 五、生产作业 通过资源动态调配、工艺过程精确控制、智能加工和装 配、人机协同作业和精益生产管理，实现智能化生产作业和 精细化生产管控，提高生产效率，降低成本。 10. 产线柔性配置。应用模块化、成组和产线重构等技 术，搭建柔性可重构产线，实现产线适应订单、工况等变化 的快速调整。 11. 资源动态组织。构建制造执行系统 （MES），集成大 数据、运筹优化、专家系统等技术，实现人力、设备、物料 3 等制造资源的动态配置。 12. 先进过程控制。依托先进过程控制系统 （APC），融 合工艺机理分析、实时优化和预测控制等技术，实现精准、 实时和闭环过程控制。 13. 工艺流程/参数动态调优。搭建生产过程全流程一体 化管控平台，应用工艺机理分析、流程建模和机器学习等技 术，开展工艺流程和参数的动态优化调整。 14. 人机协同作业。集成机器人、高端机床、人机交互 设备等智能装备，应用AR/VR、机器视觉等技术，实现生产