课程设计：年产80万吨的高速线材生产车间.docxVIP

摘 要 根据设计要求拟建一个优碳年产80万吨的高速线材生产车间。它的最高轧制速度为110m/s，产品规格为φ5.5~φ12mm，盘卷单重约2吨。 连铸坯在步进梁式加热炉中使用煤气加热，侧进侧出，加热能力为75t/h。加热炉由微机控制，出炉温度为900℃～1050℃。 该套轧机采用全连轧无扭工艺，连铸坯为150×150mm，长约为12m，单重约为2.3t的方坯。在13架平立-交替布置的粗轧机和中轧机之后，布置了2架预精轧机，13架精轧机。 轧后冷却通过水冷箱和一套斯太尔摩冷却运输线（120m）来完成。该套斯太尔摩冷却运输系统采用延迟型冷却装置，可对成品轧材的最终性能控制如抗拉强度及产品的金相组织和氧化铁皮厚度进行最终控制。 计算机系统用于控轧和控冷，无张力轧制，最佳剪切尺寸控制和缺陷检测。 关键词 ： 高速线材；生产方案；孔型设计；校核 目　　录 TOC \o 1-3 \h \z 第一章 绪 论 1 第二章 车间产品大纲和金属平衡表 2 2.1车间产品大纲 2 2.1.1产品方案表 2 2.1.2产品交货的技术条件 2 2.1.3产品的性能 3 2.1.4产品国内国际销售应符合以下标准 3 2.2原料及其质量要求 3 2.2.1原料规格 3 2.2.2钢坯的技术条件 3 2.3金属平衡表 4 第三章 设计方案 5 3.1方案的比较及选择 5 3.1.1轧制速度的确定 5 3.1.2线数的确定 5 3.1.3总机架数的确定 5 3.2高线生产的主要设备的特点及其选用 6 3.2.1高线生产的主要设备概况 6 第四章 工艺流程 12 4.1生产工艺流程说明 12 4.1.1上料与加热 12 4.1.2高压水除鳞 12 4.1.3轧制 12 4.1.4控制冷却 13 4.1.5精整 13 4.1.6剪切、废钢及氧化铁皮清除 13 4.2生产工艺流程 14 4.2.1生产工艺流程简 14 第五章 孔型设计及速度制度 15 5.1孔型系统的选择 15 5.1.1粗轧、中轧孔型系统选择 15 5.1.2预精轧、精轧机组孔型的选择 16 5.2主要参数的计算 17 5.2.1箱型孔型(K1，K2)设计系数的确定 17 5.2.2各道次延伸系数的确定 18 5.3摩擦系数的确定 18 5.4孔型设计 19 5.4.1孔型设计说明 19 5.4.2各孔型计算方法 19 5.5孔型设计步骤： 21 第六章 轧机力能参数计算及电机设备校 25 6.1轧制压力的计算 26 6.1.1平均单位压力的计算 26 6.1.2总轧制压力P 27 6.2轧辊强度校核 27 6.2.1孔型在轧辊上的配置 27 6.2.2 轧辊强度校核 30 6.2.3危险断面尺寸的确定 30 6.2.4轧辊强度校核 30 6.3传动力矩计算 32 6.3.1轧制力矩M 33 6.3.2摩擦力矩 33 6.3.3空转力矩 33 6.3.4动力矩 33 6.4电机校核 33 6.4.1电机校核 33 第七章 生产能力计算 36 7.1各规格产品轧制时间，间隙时间的确定 36 7.1.1各种轧制时间，间隙时间的确定 36 7.2加热炉小时生产能力计算 38 7.3工作制度及年工作时间的确定 38 7.4轧机负荷率及轧机年产量计算 39 7.4.1轧机负荷率 39 7.4.2轧机年产量 39 7.5加热炉的生产能力计算 39 7.5.1设计条件 39 7.5.2加热炉生产能力计算 40 第八章 厂房平面布置和起重运输设备 41 8.1厂房平面布置 42 8.1.1主轧跨 42 8.1.2成品跨 42 8.1.3轧辊及导卫轴承加区域 42 8.1.4车间原料及成品跨面积计算 42 8.2 P/F线运输能力验算 43 第九章 高线车间主要经济指标 44 9.1高线车间主要经济指标 44 第十章 环境保护及综合治理 46 10.1编制依据 46 10.2主要污染物及治理措施 46 致　　谢 47 参 考 文 献 48 附录A 轧机力能参数计算及电机设备校核程序[11] 49 附录B φ6.5mm孔型图[14] 54 附录C 英文翻译 67 第一章 绪