转炉除尘灰资源化利用研究.docx

? ? 转炉除尘灰资源化利用研究 ? ? 周鹤斌　梁康　姚雄健　林振 摘? 要：转炉除尘灰是在转炉吹炼过程中产生的，全铁含量较高，氧化钙、氧化钾、氧化钠等含量根据除尘灰的类别差别较大。目前转炉除尘灰的利用方法较多，但主要是针对其中的铁资源进行回收利用，包括生产烧结矿、冷压球团、制备铁系颜料等。由于球团炼钢法具备能耗低、降低生产成本、减少石灰用量等优势，且对转炉生产无影响，已逐渐成为转炉除尘灰未来的利用趋势。 Key：转炉除尘灰;铁资源;回收利用;球团 1 前言 转炉除尘灰是在转炉吹炼过程中产生的。在吹练过程中产生含铁粉尘，经烟道后进入除尘系统收集所得[1]。因炼钢温度较高，因此含铁粉尘温度较高，可达1400℃，对除尘系统要求较高。目前主流的除尘方法有两种，一种为湿法除尘，也就是OG法除尘;另一种为干法除尘，也就是LT法除尘[2]。实际中还存在有以上两种除尘方法的基础上进行改进的方法，但总体可分为干法和湿法。由于湿法存在能耗高，且除尘系统复杂，配套要求较高，目前该方法已逐步被淘汰。而干法除尘无需废水处理设备，且能耗低，系统运行稳定，因而受到广大钢厂欢迎。转炉除尘灰产量非常大，据相关资料统计，冶炼1吨钢所产生的除尘灰达15～20kg[3]，2018年全国粗钢产量为8亿吨，按吨钢产生15kg除尘灰统计，产生的除尘灰达1200万吨。随着钢铁产能的不断扩大，转炉除尘灰的产量将逐年上升。转炉除尘灰铁和钙含量丰富，将其弃置，不仅造成土地污染，同时还会造成资源的浪费。柳州钢铁集团目前钢产能达1300万吨，每年将有近20万吨的除尘灰产生。随着环保的要求越来越严格，除尘灰的资源化利用势在必行。 2 转炉除尘灰利用状况 2.1 转炉除尘灰成分 以柳钢为例，柳钢转炉除尘灰的的主要成分及含量见表1、图1、图2、图3所示。一次除尘细灰全铁含量高达55.56%，氧化钙含量较低，一次除尘粗灰全铁含量为39.57%，氧化钙含量较高，二次除尘灰中K2O、Na2O含量较高。 2.2转炉除尘灰的理化性质 余雪峰[4]等人通过采用化学分析、激光粒度仪、扫描电镜和XRD等手段研究发现，莱钢转炉除尘灰含铁品位较高，都在50%上，碱金属含量较高，钾、钠分别为1.01%和1.67%，粒度较细，比表面积较大。任海萍[5]利用BET、XRD、TEM化学分析、激光粒度分析仪、TG-DSC等方法，研究表明，济钢转炉除尘灰中的铁以赤铁矿和磁铁矿的形式存在，比表面积较大，大部分颗粒呈球状。此外转炉除尘灰呈碱性，具有较强的酸中和能力;Zeta电价为呈正值，具有吸附负离子的能力。张沅[6]等人研究表明，蒸发冷却器（EC）及静电除尘器（EP）收集的粉尘中含有较高的TFe和一定量的 CaO，同時C含量少，有害成分S、P所占比例也小。刘周利[7]等人研究表明，转炉除尘灰中的TFe、CaO含量较高，并且200目筛下累积超过90%上，但F，K2O，Na2O，P含量较高，这些杂质（有害成分）对后续的综合利用有一定影响。 2.3转炉除尘灰利用现状 目前转炉除尘灰主要有以下几方面应用：在烧结方面过程中综合利用、制备铁系颜料、合成非正分铁、制备铁氧体磁性新材料、代替部分膨润土生产球团等。 在烧结过程中的应用主要根据转炉除尘灰含铁量、CaO含量高低，按照一定比例配入烧结矿中，将各种除尘灰按一定的比例混合后，并在一定的温度范围内进行烧结。孟祥福[8]等人研究表明，北钢的高炉/电炉除尘灰以及转炉除尘污泥混合掺入配比在3%时，烧结矿品位稳定在55%～56%、碱度稳定率90%以上、返矿率在18%以下，大幅度的降低烧结矿成本。 转炉除尘灰中Fe2O3或FeO的含量比较高，是制取氧化铁红颜料的理想原料，目前国内对此已进行深入研究，并取得一定进展。制备铁红的基本方法是利用硫酸将除尘灰中铁浸出，得到含Fe2+、Fe3+、SO42-的混合溶液，对混合溶液进行中和，控制条件可制备生成铁黄、铁棕、铁黑、铁绿等颜料，再将这些原料进行高温煅烧，即可获得铁红颜料[9]。 非正分铁是指Fe3O4向α-Fe2O3转变过程中的亚稳定相，即γ-Fe2O3。由于γ-Fe2O3具有良好的磁致伸缩系数和较稳定的化学性质，经常用来当磁选粉使用。转炉除尘灰中Fe2O3或FeO含量较高，非常适合用来制备非正分铁，主要方法是利用硫酸浸出除尘灰中的铁，得到H2SO4的浸渍液，再加入铁粉还原Fe3+，再利用烧碱中和沉淀，将沉淀在200℃烘干即得到产品[10]。 铁氧体是一种具有铁磁性的金属氧化物。铁氧体的电阻率较大，具备较高的介电性能。高频时具备较高的磁导率。在高频弱电领域应用广泛。天津大学张永祥[11]等人研究表明，转炉除尘灰可以用于制备锁铁氧体磁性材料，该材料具备优异的介电性能。 刘周利[7]等人研究表明，利用2%的转炉除尘灰替代0.6%膨润土后生成的