微差爆破专项具体方案.docxVIP

工程爆破专项方案 本工程中需要爆破的为*************公路改造工程，路段全长 2.046 公里，设计路基宽 6.0 米，路面宽 5.0 米，路面为水泥混凝土面层，路肩宽 0.5 米，路肩为土路肩。路线绕经*******，至****委会，终点桩号为K2+046.636。 工程进场开工后，随即进行该工程的山体爆破施工，先根据图纸的要求开挖面和边坡，计算出山体具体开挖断面，先用挖掘机挖除表面的风化层，进入坚石层后，采用打孔爆破，先松动岩石再用机械挖除。 为了不影响交通，该段山体爆破以老的路面为中心，先进行半幅施工，施工时根据实际情况确定每次爆破的深度，逐层挖除，当一边山体爆破完成至设计高度，满足通车条件后再进行另外半幅山体的爆破施工和老的路面拆除。爆破施工时，要对车辆进行严格管理，在爆破时段，严禁一切车辆通过。 在全部的爆破完成后，即可以进行护坡的施工，护坡根据爆破的情况和岩石的具体情况与业主、设计单位协商确定。 1、 爆破方案概要 本工程开山段采用深孔台阶微差爆破，微差爆破采取孔内延时、排间微差， 按预定起爆顺序起爆，起爆网路采用非电导爆系统，环形闭合网络，装药结构为耦合装药，该爆破方法具有降低爆破地震效应、降低大块率，提高填筑用石渣质量。 2、 爆破振动控制 根据开挖山体周边环境因素，考虑到爆破振动对山体周边道路、建筑物的影响，按《爆破安全规程》（GB6722-86）中公式计算最大一段安全用药量： R=（K/V）1/aQm 式中：V——地震安全速度，此处取 2.5cm/s； R——爆破中心距被保护目标距离（m）； K、a——爆破区地形、地质、爆破方法等条件有关的系数和震波传播衰减系数。此处K 取 180, a 取 1.6； m——装药系数，取 1/3。计算结果见表 1： 表 1 安全用药时计算结果表 距爆破中心距离R(m) 100 150 200 250 300 安全用药量Q（Kg） 328 1107 2624 5125 8856 3、 爆破飞石控制 台阶深孔爆破飞石飞散距离根据经验公式估算如下： R =40d/2.54 F 式中：R ——飞石飞散距离(m) F d——炮孔直径（cm） 该工程炮孔直径采用 89mm，飞石飞散距离为 140m。为了有效控制飞石飞散距离，防止飞石的产生，根据爆破条件的变化，合理确定炸药单耗和爆破参数，保证炮孔的堵塞长度和质量。 4、 爆破参数 孔径d 根据钻孔性能、台阶高度和岩石性质，本处取 89mm。 台阶高度H 根据挖装设备能力，穿孔爆破效率及创造安全作业条件，选取台阶高度H 为 10m。 底盘抵抗线W 深孔台阶爆破底盘抵抗线一般为：W=（20~50）d，根据本公司在该类型岩性中的施工经验，W=30d，底盘抵抗线为 2.7m。 孔距a 孔距a=mW，式中m 为炮孔密集系数，取 1.2，计算得出孔距为 3.2m。 排距b 多排孔爆破时，在给定的孔径条件下，每个炮孔有一个适宜的负担面积， 即S=ab，当孔径为 89mm 时，S 为 8.3m2，即排距为 2.6m。 填塞长度h 0 填塞长度取 20~40 倍孔径，根据钻孔深度，孔深超过 10m 以上，取 35 倍孔径，小于 10m 时，取 30 倍孔径，填塞长度即为 3.1m 至 2.7m。 单位炸药消耗量q 根据岩石结构及硬度，本处炸药单耗取 0.5Kg/m3 单孔装药量Q 单孔装药量，按下列公式计算： Q=qabH=0.5×3.2×2.6×12=50Kg 钻孔爆破见下表。 WQ W Q 参 钻 最 钻 钻 钻 台 超 钻 填 炸 单 数 孔 小 孔 孔 孔 阶 深 孔长 塞 药 孔 名 直 抵 间 排 倾 高 长 度 长 单 装 称 径 抗 距 距 角 度 度 L 度 耗 药 d 线 a b α H h h 0 q 量 单 单 mm m m m 度 m m M m Kg/ K 位 m3 g 取 89 2 3 2 85~ 1 0 12 3 0.5 5 值 .7 .2 .6 90 2 .8 .8 .1 0 炮孔布置方式 为使爆破能量均匀分布，爆碴粒径满足回填要求，采用三角形（即梅花形） 布孔。 起爆方式 深孔台阶爆破采用耦合装药，正常情况下，起爆药包选用乳化炸药，其余为铵油炸药，遇到炮孔内积水和雨季，炮孔全用乳化炸药。起爆药包放置在炮孔底部和上部，底部起爆药包采用反向起爆，上部起爆药包采用正向起爆。 安全距离 本工程主要为深孔台阶爆破，局部大块解剖采用浅孔爆破，依据《爆破安全规程》规定：深孔台阶爆破安全距离为 200m，浅眼爆破安全距离为 300m。确定该工程安全距离为 300m。 爆破安全措施 爆破工程中，应特别重视施工安全，认真贯彻执行爆破安全方面的有关规定，应注意以下几个方面： 爆破器材的领取、运输和贮存，应有严格的规章制度。雷管和