城镇燃气管道检测与监测方法.docx

城镇燃气管道检测与监测方法 J.1 燃气管道检测方法 燃气管道检测方法参考标准见表J.1。 表J.1 燃气管道检测方法参考标准 方法分类 适用对象 可选标准 综合检测方法 钢质管道 TSG D7004 GB 32167 GB/T 37368 内检测 高压燃气管道 GB/T 27699 外检测 位置检测 CJJ 61 管道外腐蚀、内腐蚀、应力腐蚀 GB/T 37368 GB/T 30582 GB/T 34349 GB/T 36676 钢质管道缺陷无损检测 GB/T 35090 GB/T 7704 NB/T 47013 穿跨越管段 GB/T 37369 聚乙烯管道接头 GB/T 29461 JB/T 10662 JB/T 12530 压力试验 / CJJ 63 泄漏检测 / CJJ 215 监 测 / DZ/T 0221 J.2 内检测 J.2.1 内检测前应评价管道的可检测性。当存在限制条件时，宜通过改造或临时调整运行工况使其具备内检测条件。 J.2.2 应基于检测目的和检测对象选择合适的一种或多种内检测方法，见图J.1。各类型检测器性能指标应符合GB 32167和GB/T 27699等标准的规定。在选择内检测方法时，应根据检测方法成熟度、检测服务方仪器性能和可靠性、异常检测能力、成功/失败率、检测数据全面性和真实性等方面进行评估确定。 是 是 注： TFI：环向漏磁检测；MFL：轴向漏磁检测；EMAT：电磁超声检测；IMU：中心线惯性测绘 开 始 制管焊缝腐蚀 主要缺陷分析 金属损失 裂 纹 运行几何和TFI 运行几何和MFL 运行几何和EMAT 存在附加应力风险？ 运行IMU或轴向应力检测 适用性评价 否 是 否 图J.1 内检测技术选择流程 J.2.3 宜采用同类型内检测器历史测量验证数据、牵拉试验和开挖验证等方法对检测器性能和检测结果进行评价验证。首次应用的新技术、新设备或检测新的缺陷类型应进行检测性能验证，并出具测试与评价报告。 J.2.4 内检测实施过程、检测报告和检测特征列表的提交应按照GB/T 37368执行。 J.2.5 内检测器运行后应根据检测结果开展开挖验证，评价检测结果是否可接受。若不可接受，应及时分析原因，增加开挖验证数量或重新分析内检测数据；若仍不可接受，应重新检测。 J.2.6 新建高压燃气管道应结合多种内检测需求，设计保障管道系统的内检测器可通过性。投运前或投运后3年内的基线内检测可作为新建工程验收依据。 J.3 外检测 J.3.1 外检测应根据检测对象和潜在损伤类型，利用有效检测手段，开展针对性检测工作。根据潜在损伤类型划分，钢质管道外检测包含外损伤检测、内腐蚀检测和应力腐蚀检测，非钢质管道外检测包括铸铁管和聚乙烯非金属管检测。 J.3.2 外损伤检测包括环境腐蚀性、外防腐层、阴极保护系统、排流系统等不开挖检测，以及破坏和腐蚀位置的开挖直接检测。管道外损伤检测程序和内容可按照GB/T 30582执行。防腐层剥离引起的电屏蔽部分管段、附近埋设有金属构筑物的管道不宜开展外腐蚀直接检测。 J.3.3 高压、次高压燃气管道的外防腐层应定期专项检测，检测周期和条件应符合下列规定： a） 高压、次高压燃气管道的外防腐层每3年不得少于一次； b） 中压管道防腐层检测每5年不得少于一次； c） 低压管道防腐层检测每8年不得少于一次； d） 再次检测的周期可根据上一次的检测结果和维护情况适当调整，但不应超过定期检验的最大时间间隔。 e） 已实施阴极保护的燃气管道，当出现运行保护电流大于正常保护电流范围、运行保护电位超出正常保护电位范围、保护电位分布出现异常等情况时，应检测管道防腐层。 J.3.4 燃气管道阴极保护系统应定期专项检测，检测周期及检测内容应符合下列规定： a） 牺牲阳极类阴极保护系统的检测每年不少于1次； b） 强制电流类阴极保护电源检测每年不少于2次，且间隔时间不超过6个月； c） 电绝缘装置检测每年不少于1次； d） 阴极保护电源输出电流、电压检测每周不少于1次。 J.3.5 当发现某区域内燃气管道腐蚀损伤较为严重时，应开展现场腐蚀环境和管道材质耐腐蚀性专项调查。 J.3.6 燃气管道周边存在直流或交流杂散电流干扰源，以及管地电位存在异常偏移和波动时，应对杂散电流干扰情况开展专项调查和测试，包括预备性测试、防护工程测试和效果评定测试，并对干扰状况进行分析评价，以确定是否需要采取必要的防护措施。具体测量内容、参数以及要求见GB/T 19285、GB/T 50698等相关标准。 J.3.6.1 直流杂散电流干扰判定准则如下： a） 新建管道设计阶段，两侧20m范围地电位梯度＞0.5mV/m时，存在直流杂散电流；地电位梯度≥2.5mV/m时，可能受直流干扰影响，