压铸件常见缺陷及改善对策演示.pptVIP

九、缩水 特征及检验方法：铸件平滑表面出现凹陷部位。目视可以识别 ? 产生原因： 1、铸件壁厚不均，相差太大，凹陷多产生在壁厚部位。 2、模具局部过热，过热部位凝固慢。 3、压射比压低。 4、由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间。 5、未开增压，补缩不足。 当前第31页\共有45页\编于星期三\21点 缩水-预防措施： 1、铸件壁厚设计尽量均匀。 2、模具过热部位冷却调整。 3、提高压射比压。 4、改善型腔排气条件。 5、提高增压比压。 当前第32页\共有45页\编于星期三\21点 （优选）压铸件常见缺陷及改善对策 当前第1页\共有45页\编于星期三\21点 目录 一、气孔的产生原因及改善对策 二、粘模的产生原因及改善对策 三、气泡的产生原因及改善对策 四、裂纹的产生原因及改善对策 五、变形的产生原因及改善对策 六、流纹的产生原因及改善对策 七、冷隔的产生原因及改善对策 八、龟裂的产生原因及改善对策 当前第2页\共有45页\编于星期三\21点 目录 九、缩水的产生原因及改善对策 十、欠铸的产生原因及改善对策 十一、毛刺的产生原因及改善对策 十二、夹渣的产生原因及改善对策 十三、夹层的产生原因及改善对策 十四、解决压铸缺陷的思路 当前第3页\共有45页\编于星期三\21点 缺陷名称:气孔 英文名称: gas porosity, blow holes 缺陷名称:缩孔 英文名称: shrink porosity 一、砂孔图片 当前第4页\共有45页\编于星期三\21点 一、气孔（砂孔） 缺陷特征:压铸件璧内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。X光检测和目视检查可以识别（加工面气孔） 产生原因： 一、气体来源 1、 合金液析出气体---a与原材料有关 b 与熔炼工艺有关 2、 压铸过程中卷入气体- - a与压铸工艺参数有关 b 与模具结构有关 3、 脱模剂分解产生气体--a 与涂料本身特性有关 b 与喷涂工艺有关 当前第5页\共有45页\编于星期三\21点 二、原材料及熔炼过程产生气体分析 铝液中的气体主要氢是，约占了气体总量的85%。 熔炼温度越高，氢在铝液中溶解温度越高，但在固态铝中溶非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。 氢的来源： 1、大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。 2、原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏、油污。 3、工具、溶剂潮湿。 三、压铸过程产生气体分析 由于压室、浇注系统型腔均有大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。压铸工艺制定需考虑以下问题： 当前第6页\共有45页\编于星期三\21点 1、金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。 2、 有没有尖角区或死忙区存在？ 3、 浇注系统是否在截面积的变化？ 4、 排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？ 四、涂料产生气体分析 涂料性能：如有气量大对铸件气孔率有直接影响。 喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。 当前第7页\共有45页\编于星期三\21点 气孔-防止方法: 1、干燥、干净的合金料。 2、控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。 3、合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。 4、顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（＞50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的设置溢流槽、排气槽。 溢流品截面积总和不能小于内浇口截面总和的60%，否则排渣效果差。 5、选择性能好的涂料及控制喷涂量。 当前第8页\共有45页\编于星期三\21点 缺陷名称:粘模 英文名称: solder 缺陷名称:扣模,拉模 英文名称: drags 二、粘模、拉模图片 当前第9页\共有45页\编于星期三\21点 二、粘模（拉模） 特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。目视检查可以识别 ? 产生原因： 1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。 2、脱模方向斜度太小或倒斜。 3、顶出时不平衡，顶偏斜。 4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。 5、脱模剂效果不好。 6、铝和金成份含铁量低于0.6%。 7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。 ? 当前第10页\共有45页\编于星期三\21点 ?粘模（拉模）-预防措施： 1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(