供应链部(生产)年终总结报告.pptxVIP

2013年供应链部年终总结 ——发展思路图一、 2013年工作总结1、2013年资材部目标达成率2、2013年各月订单物料交期达成率汇总3、2012年2013年各月新开发供应商汇总4、2013年新开发各类别供应商所占比例5、2012年与2013年五大关键物料采购金额对比6、2012年与2013年各月出货数量7、2013年品质部目标达成率8、2012年与2013年来料合格率与不合格率对比9、2012年与2013年各月来料批合格率对比10、2013年来料批合格率偏高的十家供应商统计11、2013年来料批合格率偏低的十家供应商统计12.（1）、前5家塑胶料供应商来料检验不良批数 （2）、前3家电子料供应商来料检验不良批数 （3）、前3家包材料供应商来料检验不良批数 （4）、前3家五金类供应商来料检验不良批数13、2013年各月QC检验报告汇总14、2012年与2013年QC检验汇总对比15、2013年各月QA检验报告汇总16、2012年与2013年QA检验报告对比汇总17、2013年QA检验问题汇总18、2012年与2013年客户投诉次数汇总对比19、2012年与2013年SMT月总点数状况20、2013年SMT月转机和试产次数21、2013年SMT品质达成率22、2012年2013年^SMT物料损耗状况表23、2012年与2013年生产产能对比24、2012年与2013年各系列产品产量对比25、2012年与2013年工时消耗数对比26、2012年与2013年各月订单异常批数汇总27、2013年生产夹具及检验仪器28、2013年品质工作不足之处29、2013年生产部工作不足及问题目录 二、2014年工作计划1、2014年品质部费用预算2、2014年品质部工作计划3、2014年品质部培训计划4、2014年生产产能计划5、2014年外发产品产量计划6、2014年生产部培训计划7、2014年提高生产效率计划 ——发展思路图一、2013年工作总结1、2013年资材部目标达成率项目订单物料完成率采购金额来料合格率成本控制采购订单错误次数物料，产品符合ROHS供应商开发订单评审率样机按时完成率收料准确率备料计划完成率目标值95%2765039≥95%降低0.2%0≥100%≥3≥100%≥95%≥100%≥100%实际值9295.4%00100%36100%100%100%100% 月份订单物料总批数订单物料未完成批数达成率备注1月份27389%　2月份120100%　3月份16381%　4月份19289%　5月份18194%　6月份12192%　7月份15287%　8月份15193%　9月份19289%　10月份210100%　11月份19195%　汇总1931692%　2、2013年各月订单物料交期达成率汇总 ——发展思路图未达成原因的分析月份原因分析解决对策1月①321#BC 229彩盒品质要求高，供应商生产较慢；②327#BC06M首单生产，塑胶交货异常；③371#BC03F塑胶件电池盒装不下，变形。①保证品质的前提下跟客户沟通；②供应商两班安排喷油丝印，抢时间；③供应商安排返工并补料。3月①337#BC22订单分批交货； ②358#BC15包装资料确认延期； ③318#SP121五金交货异常。①减少库存； ②与客户更改验货日期； ③这单做完更换供应商。4月①303#MS15塑胶交货异常，供应商水贴慢，作业时间长，报废率高； ②327#BC06H改模后第一次做大货，塑胶件交货慢。①现场跟进进度，由外发生产改为自己生产；②分批多次交货5月367#BC09M镜片模具异常更换供应商修模，更改表面处理工艺 月份原因分析解决对策6月因372#BC330电源板供应商交期异常现场跟进进度7月①因国内BC229电子设计问题及结构模具问题，MCU及塑胶料退货导致上料迟；②国内BC06M底壳及上壳表面处理效果难以达到业务要求质量，塑胶来料不良。①工程师协助供应商一起解决；②供应商重新安排大货物料。8月390#BC09B喇叭来料品质异常，喇叭不良品多，震音。供应商挑选下线，同时补料9月①269#BC310供应商回复交期未按时交货，烤漆工艺难以处理，导致木箱交期延误；②382#BC227喇叭来料品质异常，喇叭与塑胶配合装配后震音。①与客户协调延迟交货时间。后续烤漆工艺木箱知会业务需45天交期；②产线安排维修处理。11月240#IP19A供应商原回复25天内交货延迟到30天交货，导致LCD交期延误与客户协调延迟交货时间，后续LCD提前下单。 ——发展思路图3、2012年2013年各月新开发供应商汇总月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月汇总2012年新开发供应商4025202222202320