灰铁件常见的这13种缺陷及防止措施.docxVIP

灰铸铁件由于造型制芯时造成的主要缺陷及其原因分析与防止方法 （1）气孔 特征及发现方法: 局部气孔:铸件的局部地方，出现的孔穴表面较干净光滑的单个气孔或蜂窝状气孔 用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现。 原因分析: 1.浇注系统设置不合理，使排气不畅通或产生涡流，卷入气体 2.砂型紧实度过高，降低了透气性 3.砂芯排气不良，或通气道堵塞 防止方法: 1.浇注系统的设置应考虑型腔内排气畅通及平稳流入铸型 2.砂型紧实度要求均匀，不宜过紧 3.砂芯排气要求畅通。合箱时，注意封死芯头间隙，以免铁液钻人，堵塞通气道 4.在铸件的最高处，可设置出气孔或出气片等 5.起模和修型时，不宜刷水过多 6.对于大平面铸件，可采用倾斜浇注，出气孔处稍高，以利排气 7.芯撑和冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼 特征及发现方法: 铸件的孔穴内含有砂粒 用外现检查，机械加工或磁力探伤可以发现 原因分析: 1.浇注系统位置不合适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液冲刷力大。破坏局部砂型 2.由于模型结构设计不够好，发生粘模，而砂型又未修理好，或对铸件拐弯处未捣圆角 3.湿型在浇注前的停留时间过长，使干澡部分或凸出部位脱落 4.造型和合箱时的落砂，未清砂干净 防止方法: 1.浇注系统位置和大小合适 2.合理选择起模斜度和圆角，手工造型时，可压出圆角。成批生产中，模样应涂刷分型剂,以免粘模，并往意修理好损坏部位。 3.缩短湿型在浇注前的停留时间 4.合理选用芯头和芯座之间的间隙，以免合箱时压碎 5.合箱前，必须将型内落砂清扫干净，仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以免重新掉入砂粒 （3）夹砂 特征及发现方法: 在铸件表面上，一层铁和铸件之间夹有一层型砂 用外观检查或机械加工可以发现 原因分析: ? ? ? ??铁液进人砂型后。使型面层的水分向内迁移，在离型面3~5mrn处形成高水分带。该处强度大大降低，易引起铁液潜入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力使表面层鼓起，铁液钻入，形成夹砂。 1.砂型紧实度过硬或紧实不均匀 2.浇注位置不当；对于水平浇注的大平面铸件，有时由于铁液断续覆盖大平面的某处而产生夹砂 防止方法: 1.砂型紧实度不宜过紧，要求均匀，并加强透气 2.手工造型时，局部薄弱处，可插钉子加强 3.尽量使大平面朝下或置于侧面，减少铁液对上平面的烘烤面积和烘烤时间 4.对大平面铸件，浇注系统可分散布置，并适当加大内浇口截面，缩短浇注时间或倾斜浇 （4）粘砂 特征及发现方法: 铸件表面铁液与砂粘在一起，形成粗糙的表面，用外观检查可以发现 原因分析: 1.砂型紧实度不均匀或太小 2.涂料刷得太薄 防止方法: 1.适当提高砂型紧实度，减小砂粒间隙(保证透气性要求)，并捣实均匀 2.选用适当的涂料(多为石墨粉水涂料〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又可以防止铁液钻入砂粒 （5）热裂 特征及发现方法: 裂纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧化表面 用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现 原因分析: 1.砂芯和砂型的退让性差，铸件收缩受到阻碍 2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱带离铸件太近，阻碍铸件收缩 3.内浇道设置过分集中，局部过热，增加应力 4.铸件的飞边过大，飞边处的裂纹，延伸到铸件上 防止方法: 1 .砂型紧实度要求适宜，并在型砂中可加入适量的锯末 2.改用较小的芯骨，使吃砂量适宜，并选用合理的砂箱 3.内浇道布置应适当分散 4.在铸件厚、薄交界处，可增设收缩肋 5.正确选择分型面位置，并使合箱时，尽量密合 （6）变形 特征及发现方法: 长的或扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹入，成弯曲形 用外观检查，划线等方法发现 原因分析: ? ? ? ?由于铸件壁厚不均匀，冷却有先后，从而产生热应力，当其值大于该材质的屈服极限时，则产生变形和弯曲 防止方法: 1.厚壁处设置冷铁或内浇口开在薄壁处，创造同时凝固条件 2.模样上留出预变形曲率或增设加强肋 3.改善铸件结构 （7）错箱 特征及发现方法: 铸件沿分型面发生相对的位移 用外观检查或划线测量可以发现 原因分析: 1.模样尺寸不对或变形 2.砂箱或分型板定位不准确 3.合箱不准 4.模样在模板上的位置偏移 防止方法: 1.检查并修整模样 2.检查、修理或改换砂箱及分型板 3.注意准确地合箱 4.检查并调整模样在型板上的位置 （8）多肉 特征及发现方法: 铸件上有形状不规到的毛刺、披缝或凸出部分 用外观检查发现 原因分析: ? 由于铁液的压力作用，使型腔局部胀大造成。多半出现在下型如砂型紧实度不够或不均匀，局部太松等 防止方法: 适当提高砂型紧实度，并要求均匀捣实 （9）缩孔 特征及发现方法: 在铸件热节处产生形状不规则，表面粗糙的集中孔洞 用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现 原因分析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁设置不当 3.