注射成型工艺第六章注射模浇注系统.ppt

分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度通常取Ra=1．25～2．5 μm，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层，有利于保温。但表壁不得凹凸不平，以免对分型和脱模不利。 3．分流道表面粗糙度 第三十页，共八十页，2022年，8月28日 4．分流道与浇口连接形式 分流道与浇口通常采用斜面和圆弧连接[图6—12(a)、(b)]，利于塑料的流动和填充，防止塑料流动时产生反压力，消耗动能。图6—12(c)、(d)为分流道与浇口在宽度方向连接，(d)图因分流道逐步变窄，补料阶段冷却较快，产生不必要的压力损失，以（c）图形式较好。 第三十一页，共八十页，2022年，8月28日 四、浇口设计原则 影响浇口设计的因素： 塑料性能、塑件形状、截面尺寸、模具结构及注射工艺参数等。 浇口：连接流道与型腔之间的一段细短通道。 作用：调节控制料流速度、补料时间及防止倒流等。 浇口的形状、尺寸和进料位置等对塑件成型质量影响： 浇口设计不合理会使塑件产生缺陷，如缩孔、缺料、白斑、熔接痕、质脆、分解和翘曲等。因此正确设计浇口是提高塑件质量的重要环节。 第三十二页，共八十页，2022年，8月28日  使熔料以较快的速度进入并充满型腔，同时在充满后能适时冷却封闭。故浇口面积要小，长度要短，这样可增大料流速度，快速冷却封闭，且便于塑件与浇口凝料分离，不留明显的浇口痕迹，保证塑件外观质量。 1．浇口尺寸及位置 选择应避免熔体破裂 而产生喷射和蠕动 (蛇形流) 浇口设计的要求： 浇口设计的原则： 第三十三页，共八十页，2022年，8月28日 喷射和蠕动的产生的缺陷： 浇口的截面尺寸如果较小，且正对宽度和厚度较大的型腔，则高速熔体流经浇口时，由于受较高的切应力作用，将会产生喷射和蠕动等熔体破裂现象，在塑件上形成波纹状痕迹，或在高速下喷出高度定向的细丝或断裂物，它们很快冷却变硬，与后来的塑料不能很好地熔合，而造成塑件的缺陷或表面疵瘢。喷射还使型腔内的空气难以顺序排出，形成焦痕和空气泡。 克服喷射和蠕动的办法： 加大浇口截面尺寸，改换浇口位置并采用冲击型浇口，即浇口开设方位正对型腔壁或粗大的型芯。这样，当高速料流进入型腔时，直接冲击在型腔壁或型芯上，从而降低了流速，改变了流向，可均匀地填充型腔，使熔体破裂现象消失。 第三十四页，共八十页，2022年，8月28日 图6—13中A为浇口位置，图(a)、(c)、为非冲击型浇口，图(b)、(d)、(f)为冲击型浇口，后者对提高塑件质量、克服表面缺陷较好，但塑料流动能量损失较大。 第三十五页，共八十页，2022年，8月28日 a、浇口位置应开在塑件壁厚处： 当塑件壁厚相差较大时，在避免喷射的前提下，为减少流动阻力，保证压力有效地传递到塑件厚壁部位以减少缩孔，应把浇口开设在塑件截面最厚处，这样利于填充补料。如塑件上有加强肋，则可利用加强肋作为流动通道以改善流动条件。 2．浇口位置应有利于流动、排气和补料 第三十六页，共八十页，2022年，8月28日 图6—14塑件，选择图(a)的浇口位置，塑件因严重收缩而出现凹痕；图(b)选在塑件厚壁处，可克服上述缺陷；图(c)选用直接浇口则大大改善了填充条件，提高了塑件质量。 第三十七页，共八十页，2022年，8月28日 b、浇口位置应远离排气位置： 浇口位置应有利于排气，通常浇口位置应远离排气部位，否则进入型腔的塑料熔体会过早封闭排气系统，致使型腔内气体不能顺利排出，影响塑件成型质量。 图6—15 (a)浇口的位置，充模时，熔体立即封闭模具分型面处的排气空隙，使型腔内气体无法排出，而在塑件顶部形成气泡，改用图 (b)所示位置，则克服了上述缺陷。 第三十八页，共八十页，2022年，8月28日 3．浇口位置应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形 a、在保证良好充填条件的前提下，为减少流动能量的损失，应使塑料流程最短，料流变向最少。 图6—15(a)浇口位置，塑料流程长，流道曲折多，流动能量损失大，填充条件差。改用图6—15(b)形式和位置 则可克服上述缺陷。 b、图6—16(b)、(c)为防止型芯变形的进料位置。对有细长型芯的塑件，浇口位置应避免偏心进料，防止料流冲击使型芯变形、错位和折断。图6—16(a)为单侧进料，易产生此缺陷。 第三十九页，共八