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特殊服役抗 HIC 管线钢炼钢技术应用实践 世界上石油和天然气输送管道正向大口径和高压力方向发展，管道的服役条件越来越苛刻，输送介质越来越复杂，许多管道必须穿越人口稠密地区或沙漠和严寒等地带，这就对管线钢耐腐蚀性能提出了更高的要求。腐蚀是影响管道输送系统可靠性及使用寿命的关键因素，它不仅会造成管道穿孔，引起石油和天然气等输送物质的泄漏，而且还会带来由于维修所产生的材料和人力上的浪费，尤其是天然气管道会因腐蚀引起爆炸，造成环境污染和威胁人身安全。 目前，世界上抗 HIC（氢致裂纹）管线钢大规模应用的供货级别为 X65， 最高级别为 X70，并在墨西哥 1 条天然气管道上使用。由于抗 HIC 管线钢服役风险高和生产难度大，世界范围只有欧洲钢管、德国迪林根、日本新日铁和JFE 等少数钢铁企业能够大批量、稳定生产抗 HIC 管线钢。国内重点钢厂都进行了抗 HIC 管线钢的工业试制和批量生产。 由于抗 HIC 管线钢是石油天然气用钢中性能要求等级最高、生产难度最大的钢种，其对钢水洁净度和连铸坯中心偏析的控制要求极高，所以抗 HIC 管线钢开发对炼钢工艺有非常严格的要求，在控制硫含量方面接近极限控制，对于连铸坯中心偏析的要求也非常苛刻。本文从抗 HIC 管线钢的腐蚀机理出发，分析不同合金元素和非金属夹杂物对抗 HIC 管线钢性能的影响，并分析了日本新日铁住金公司和欧洲钢管抗 HIC 管线钢的炼钢工艺流程和技术开发实践。 抗 HIC 管线钢腐蚀机理分析 根据美国国家输送安全局统计报告，美国输气干线和集气管道的泄漏事故有 74%由管道腐蚀所致，其中 H2S 腐蚀是管道腐蚀的主要形式之一。依据美国腐蚀工程师协会（NACE）定义，在含有水和 H2S 的天然气中，当 H2S 分压不小于 0.3kPa 时，则为酸性环境。为此，抗 HIC 管线钢及钢管是高性能石油和天然气输送钢管发展的重要方向。 HIC 成因为氢离子落在 MnS 和（Nb，Ti）（C，N）等非金属夹杂物表面， 在 H2S 的酸性环境下，氢离子在阳极获得电子而变成氢原子，然后渗入到钢中。钢中的非金属夹杂物与钢的基体之间因膨胀系数各异而产生不连续性，在热加 工后经过冷却就会形成显微孔洞。氢原子将在这些显微孔洞内析出。这种原子 态的氢在钢中处于不稳定状态，最终都将生成氢分子，当微孔中氢分子的压力 超过钢的强度极限时就产生裂纹。这些裂纹的形成与扩展最终使材料发生开裂， 如果氢分子在金属材料表面聚集，则形成氢致鼓泡。 抗 HIC 管线钢成分体系设计理念 合金元素对管线钢抗 HIC 腐蚀性能的影响。对 HIC 较敏感的元素有碳、硫、锰、磷、钙、铜和钼。由于化学成分对管线钢抗 HIC 能力的影响，世界上对不 同级别抗 HIC 石油和天然气输送钢管的化学成分在 ISO3183—2007《石油天然 气工业——管道输送系统用钢管》中已有明确的要求，以下对各种元素的具体作用进行分析： 碳。随着碳含量的增加，管线钢抗 HIC 敏感性增加，碳含量和碳当量的增加会使钢在热轧时生成对氢致鼓泡最为敏感的马氏体组织。因此，降低碳含量和碳当量可以提高管线钢的抗 HIC 能力。 硫和钙。硫能促进 HIC 生成，其与锰生成的 MnS 夹杂物是 HIC 最易成核的位置；添加钙可以改变 MnS 夹杂物的形态，使之成为分散的球状体，从而提高管线钢的抗 HIC 能力。 锰。管线钢中加入适量的锰可提高钢的淬透性，弥补低碳造成的强度下降。而锰和磷的偏析会引起对 HIC 敏感的带状组织形成，因而增加锰含量会导致更多带状组织生成，从而使管线钢抗 HIC 敏感性增加。 铜。铜对提高管线钢抗 HIC 的作用明显，在 NACE-B 溶液中，随着铜含量的增加，管线钢抗 HIC 敏感性明显减小。但在 pH4.5 的 H2S 环境中，铜的钝化膜不再形成，这时铜阻止 HIC 的作用消失。 钼。加入钼能降低相变温度，抑制块状铁素体的形成，促进针状铁素体 的转变。在提高钢强度的同时可降低韧脆转变温度，提高抗 HIC 能力。 微合金元素。在管线钢中加入铌、钒和钛等微合金元素可有效阻止奥氏体晶粒长大，细化晶粒，增强管线钢抗 HIC 能力。 非金属夹杂物对管线钢抗 HIC 腐蚀 性能的影响。非金属夹杂物的形态和分布影响着管线钢的抗 HIC 能力，因为非金属夹杂物界面是强的氢陷阱。在管线钢与 H2S 的接触面上，通过电化学反应生成的氢离子在阳极获得电子变成氢原子后进入钢中，被氢陷阱捕获形成氢气，当氢压力升到一定值后，即在非金属夹杂物界面处产生裂纹，同时在裂纹尖端处产生塑性变形。非金属夹杂物含量越高，管线钢发生 HIC 所需氢压力的门槛值越低，即 HIC 敏感性越强。 研究表明，A 类和 C 类非金属夹杂物与钢的抗 HIC 能力关系明显，特别是A 类非金属夹杂物。当钢