LNG储罐桩基一体化成桩技术实施应用.docxVIP

桩基工程作为LNG储罐的重要组成部分，承受储罐的竖向载荷及地震扰动等突发情况引发的水平载荷，合适的桩基技术会对储罐工程的质量、进度及成本产生积极影响。传统储罐桩基施工工艺常采用分段式施工，即先完成地面下钢筋混凝土结构后进行破桩接桩处理，这势必会产生土方开挖、凿桩带来的成本及桩体强度提升的时间问题，同时接桩处冷接缝会削弱桩基水平承载力。项目组根据成桩质量要求及现场情况，选取优化后桩基施工工艺一体化成桩技术，严格施工过程质量控制点，并根据项目施工特点，重点对桩柱一体衔接、偏心控制等进行总结，以指导储罐桩基一体化成桩施工工艺。 一、工程概况 龙口南山LNG项目地处龙口市龙口港屺姆岛西侧，1~4号储罐分为两个标段，施工现场基本为回填场地，地质岩层结构复杂，存在中风化地层碎石填土、砂层及岩层局部软弱互层、中风化板岩局部节理密集带、断层破碎带。为满足承载力及抗震要求，选取一体化成桩加隔震垫体系，通过锚固承台共同构成储罐桩基础，储罐桩基主要施工设计参数如下。（1）单罐桩数为360根端承桩，桩径1.5?m，桩长预计15~42?m，需根据实际旋挖持力层判岩确定终孔深度。（2）钢筋笼配筋以桩长进行确定，配筋图共4种（主筋HRB400E，箍筋HPB300），超过21?m钢筋笼分段预制，孔口搭接制成。（3）混凝土强度要求为C40，水泥、骨料及外加剂严格按照规格书配置，为保证一体成桩要求，初凝时间应保持4?h以上。 二、一体化成桩技术实施应用 一体化成桩是项目组为避免地下桩与短柱之间的施工缝破坏桩身承载力，节省工程造价，方便连续施工而采用的施工方法。本章节根据实际施工情况对一体化关键技术要求及质量控制要点进行论述。 1.一体化成桩施工流程 （1）埋设护筒。护筒埋设根据旋挖钻机型号，分别采用振动锤和全回转钻机下放护筒。其中普通护筒上口进行应加固包边处理，顶部采用穿孔与吊环相连，防止护筒提拔过程脱落、变形。护筒埋设使用十字划线法，先由钻机对准桩位中心开钻，钻进约2?m时由旋挖钻机将护筒放入桩孔内，下设过程检测护筒垂直度偏差，保证护筒垂直、水平下放。护筒下设完成后应选用弃土将周围填实，防止旋挖过程漏浆造成污染，护筒中心偏差应小于50?mm。（2）旋挖成孔。本工程灌注桩桩径为1?500?mm，施工时采用旋挖钻机施工工艺，采取隔桩跳打的施工顺序。两种钻机就位前均需对各项准备工作进行检查，安全无误后开始旋挖钻进，旋挖过程中应控制钻具提落速度，注意泥浆护壁性能。当旋挖至持力层时，通过与勘察报告描述进行岩样对比，并由技术人员验收，满足设计深度要求后方可终孔。（3）钢筋笼预制及安装。储罐区桩位成孔验收后，钢筋笼配筋根据实际桩长确定，由专门技术负责人对钢筋下料、配筋进行指导，在工装上加工成型。钢筋笼使用履带式起重机进行起吊，当钢筋笼过长时需分段运送在孔口处进行搭接点焊。钢筋笼连接时，应采取十字交叉法检查钢筋笼是否垂直，调整好后进行连接，搭接长度不小于2.2?m，接头中心和两端进行点焊，补充搭接处箍筋。下放过程，通过顶部吊环使钢筋笼保持竖直挺立，钢筋笼与桩心应尽量重合，向下放送时通过垫块减少钢筋笼与孔壁的碰撞。钢筋笼放置设计标高后，应选用钢筋吊环固定于平台，着重注意钢筋笼是否倾斜。（4）沉渣判定。除桩身一体完整性外，沉降量同样是桩基质量的重要指标，浇筑前应对孔底泥浆沉渣厚度超标的桩孔进行气举反循环二次清孔。在钢筋笼和导管下设完成后，利用导管、空压机和清孔配套设备进行气举反循环二次清孔，通过泥浆循环把孔底沉渣清除孔外。清孔后，再次进行测锤验收，若无粘锤感觉即可继续施工。（5）地下桩浇筑。本工程设计要求采用一体化成桩工艺，根据护筒标高对钢筋笼定位，钢筋笼一次性安放到位后，在孔口安放混凝土浇筑平台，安装钢导管，沉渣符合要求后安排泵车浇筑。浇筑过程需确保初灌方量足够，供应连续有序，导管埋插深度应保持在2~6?m，浇筑中导管提拔应缓慢匀速，拆除后进行清洗，防止凝固影响下次使用。当混凝土浇筑至地面时，要保持超灌使泥浆排净，保证筒口新鲜骨料。灌注完成后，普通护筒使用履带式起重机配合振动锤垂直拔出护筒，全回转钻机分节提拔护筒，护筒上提过程应连续不宜中断，观察混凝土面下沉情况，及时补充适量混凝土，确保护筒拔出后混凝土不低于地面。（6）地上桩浇筑。护筒提拔完成后，及时清除顶部泥渣，漏出新鲜混凝土，并振捣密实。地上桩采取钢制模板，预先拼装完成后使用吊车吊装至中心位置，使用前拼装模板，检查接缝严密，模板安装用成品脱模剂均匀地涂抹板面。根据设计桩顶标高，混凝土应分3层浇筑振捣，注意桩柱衔接处混凝土振捣质量，控制振捣时间及深度，当混凝土表面无气泡冒出，以浮浆为主时为度，防止过振、漏振，另外需沿着钢筋笼外侧进行适当振捣，保证侧壁表观质量。浇筑至桩顶时，将顶部浮浆清除露出大部分粗骨料，尽量减少顶部水泥砂浆