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设备综合效率OEE的分析与改善（总7页） 本页仅作为文档封面，使用时可以删除 Thisdocumentisforreferenceonly-rar21year.March设备综合效率OEE的分析与改善 赵军强邱德发 陕西法士特汽车传动集团有限责任公司咸阳精密机械分公司 陕西咸阳712000 摘要随着市场竞争的日趋激烈，劳动力成本的上升和我国生产技术革新步伐的加快，国内很多企业已经开始由劳动力密集型向技术密集型或资本密集型转化，这一转化的特点之一就是对设备投资的比重增加，设备正在朝着高效率，集成化、自动化和无人化的状态发展，企业对于设备应用的依赖程度越来越高，对操作者设备操作和维护的技能要求越来越高，设备的稳定性越来越重要。但许多中国企业的设备管理水平没能跟上设备投资的步伐，基本上还是等设备发生故障后才去维修，没有点检定修、预防性维修和生产性维护等概念，设备管理的绩效指标还是沿用设备故障率、大项修完成率、设备完好率、设备二级保养完成率等简单的指标。在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失，为了解决这一问题，国际制造业提出了综合设备效率(OEE)的概念。 关键词设备管理设备综合效率时间利用率合格品率 中图分类号TH17文献标识码B 设备综合效率(OverallEquipmentEffectiveness,简称OEE)是设备的生产产品的能力，它是时间利用率、设备性能率、合格品率的乘积，其本质就是实际生产合格产品所用的时间与负荷时间的比值。OEE是一种衡量设备总体性能的手段，不仅考察设备在时间上的利用情况，也考察由于操作和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，提示时间去哪了，如何向时间要效益，解决企业重点设备综合效率偏低等问题，达到向时间要效益和降低生产成本的目的。 目前国内的企业特别是制造业，由于受生产方式、人员素质、物流、设备维护保养、加工工艺等多种因素的影响，看似运转正常的设备并没有发挥出最大的产能。随着企业的发展和不断壮大，这个问题越趋严重，浪费也越来越大，无形中给企业造成巨大损失，为了较好的解决这一问题，国际制造业提出了设备综合效率OEE的概念。陕西法士特集团公司作为行业龙头，通过推行精益生产并拥有国际先进的自动化生产线后，生产效率得到大幅度提升。但目前多数设备的OEE也仅为60%,改善空间仍然巨大， 对重点设备进行设备综合效率的分析改善显得尤为重要。 一、OEE的时间分析许多进行OEE分析与改善的企业对时间的计算并不准确，概念不是很清楚，为此，通 过图1对OEE所涉及的时间进行分析和归纳后，可一目了然，也便于计算和分析。 日历总时间 节、假日可操作时间（计算理论班产时间）计划性维正常出勤时间（所有上班时间）护、用餐 节、假日 可操作时间（计算理论班产时间） 计划性维 负荷时间 利用时间（运转时间） 故障停机、 调整时间 净利用时间 速度损失、小停机、空转 价值时间 废品 时间 待料、待 人、无动力 图1OEE的时间分析 1、日历总时间 图1中的日历总时间，是指“从一个标准时间点，到另一个标准时间点所经过的时间”，例如，1月有31天，每天有24小时，日历总时间是由正常出勤时间和节假日两部分组成。 节假日时间是指根据各国、各民族的风俗习惯或纪念要求，由国家法律统一规定的用以进行庆祝及度假的休息时间。节假日时间仍出勤上班的时间应该计入出勤时间，具体的统计时间应和实际相符。 2、正常出勤时间 正常出勤时间是由可操作时间（计算理论班产时间）和计划性维护和用餐时间两部分组成。正常出勤时间要分两部分理解，即人的出勤时间和设备的出勤时间。例如：员工2 班倒，员工每天正常出勤8小时，但对于设备的出勤则是16小时。计划性维修和用餐时间指的是：班前班后15分钟设备点检和清扫时间，班中1小时吃饭时间，以及设备周末保养和月底保养时间，设备二级保养，设备大项修等计划性的停机时间。 3、可操作时间 可操作时间（计算理论班产时间）是由负荷时间和待料、待人、无动力时间两部分组成。待料、待人、无动力时间属于计划外和无负荷停机的时间范畴。这里用可操作总时间和日历总时间相比较，发现日历总时间减去公司有计划性的停机时间就是可操作时间，所以说可操作时间可以用来计算理论班产时间。 待料、待人、无动力导致的停机时间是指非计划性的，公司有生产计划和需求，但是由于突发异常导致的待料、待人和无动力导致的停机时间，这样的停机情况是异常的，需要分析改善。 4、负荷时间 负荷时间是由利用时间（运转时间）和故障停机、调整时间两部分组成。故障停机、调整的停机时间应包括以下几种异常情况所引起的停机时间： a、故障：未预料到的设备故障停机（维修纪录）； b、切换：从换产开始（上一种产品