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陶瓷粉末成型技术的工艺与控制 2008-11-5 1:29:52 人们总是希望陶瓷制品，尤其是特种陶瓷是均质的，能满足良好的机、电、热、化学或某种特殊性能要求，并能实现生产自动化、质量可控、性能一致性好的规模化生产。为此，首先要实现陶瓷坯体在粉末成型过程中是均质的或接近均质的。采用干粉压制、等静压成型是近世纪才发展起来的新型粉末成型工艺。为了最大限度实现陶瓷坯体均质化，不仅需要有先进的 粉末成型设备，而且还有陶瓷粉体制备的质量，即每个单一粉末颗粒是均质的，而且是可控的。 1.实现坯体均质化途径 无论是干粉压制或等静压成型，由于粉末颗粒之间、粉体与模具壁之间，都存在内外摩擦而导致坯体密度分布不均匀，尤其是干粉压制，在压制方向上，压力随高度变化而呈指数衰减，形成一个密度梯度，确实很难达到坯体密度上下一致。其次，粉体本身颗粒为满足压制成型所需的粉末成型特性，需要添加一定量的添加剂，它们在每个单一颗粒中是否均匀，也是影响坯体均质的重要因素。 1.1压制方式 影响压坯密度的因素很复杂，除粉体本身特性外，主要有坯体形状和大小、压制件的侧正面积比、压制压力、模具粗糙度、润滑条件以及压制方式和粉末在模具中运动的摩擦系数等都起重要作用。实践证实等静压成型优于干粉压制，湿等静压优于干袋式等静压。现在国际流行的全自动干粉压机结构上采用强制双向拉下压制的曲柄连杆机构，图1给出典型压制过程中上下模头和凹模的运动轨迹，当上模头和凹模同时向下时实现反压，能最大限度地使坯体各部密度均匀。 图1典型压制过程中上下模头和凹模的运动轨迹 很多制品并非简单的等厚坯件，厚薄不一致，甚至有多个台阶，图2给出异形制品成型时模具各部件在压机中的运动轨迹。达到各部位厚度不一样按成型要求密度分层加料，以求成型后坯体各部位基本一致。关于压制成型技术，应视工件形状选择加料方式、上下模头压制次数、压制线的位置以及是否采用保护脱模，即使是1mm厚的制品，也应采用双面压制，也存在压制线位置，即上下压力的调整，且有利于烧成时坯体平整。有关 陶瓷压片机设备使用可参阅有关设备说明书。 1.2粉体制备 无论干粉压制或等静压成型均要求粉料呈颗粒状，有较好的流动性；颗粒有一定的强度，以免在运输和加料过程中破碎；有一定的颗粒级配，加料时实现紧密堆积；具有一定的粘结特性和润滑特性，颗粒之间不应相互粘结等造粒特性。 为了达到上述特性要求，无论采用哪种造粒方式，往陶瓷原料中添加各种辅助材料是必然的，这些材料既不能影响坯料组分，又要求它们能均匀分布在每一个粉末颗粒中，从微观上讲是均质的。辅助材料通常有以下几种： ????????????????????????? 图2 异形制品成型时候具备部件在机中的运动轨迹 (1)聚乙烯醇：不要以为喷雾造粒就一定能得到均质的粉体，粘结剂选择与搭配是关键。我们希望粘结剂能均匀分给每个粒子，在颗粒内形成的微观结构是均质化的事实上，如果仅往坯料中加入单一的聚乙烯醇作为结合剂，造粒后颗粒表面坚硬，有凹坑，在压制过程中往往存在大量颗粒间隙，坯体难以密实，这种粉末从颗粒上讲就是非均质的。 (2)水溶性聚合物：陶瓷用粘结剂一般采用水溶性聚合物，经验证明往高聚合度粘结剂材料中添加少量低分子粘结剂混合使用，有利于改善粉料颗粒形状和松装密度。实践证明聚乙烯醇是特性最好的粘合剂，但并不能获得最理想的颗粒形状和松装密度，添加少量水溶性低聚合物，如淀粉类及其衍生物，有较好的效果。 (3)水溶性有机物质：在粘合剂中添加少量的水溶性有机物质，如天然树脂、微晶石蜡、聚乙烯蜡、硬脂酸及其盐类，可以促使粘合剂在颗粒中均化，使制备的粉体均匀，同时能提高粉料的流动性，压制时有一定的润滑特性。 (4)表面活性剂、分散剂、pH调整剂：根据陶瓷原材料不同，氧化物陶瓷、碳化物陶瓷、氮化物陶瓷等颗粒极性不同的特点，除述添加剂外，还应添加一定量的表面活性剂、分散剂、pH调整剂。 陶瓷辅助添加剂，无论足水溶性聚合物、还是水溶性有机物，种类繁多，不同陶瓷原材料和配方在满足技术特性的前提下，选择经济适用的原料。 水溶性聚合物有淀粉类(淀粉、糊精、糖浆及其衍生物)，糖类(羧甲基淀粉钠CMS、羧乙基淀粉、淀粉磷酸钠等)，树胶类(阿拉伯树胶、印度树胶等)，可溶性蛋白质(酪蛋白、酪蛋白酸钠等)，纤维素衍生物类(甲基纤维素MC、羧甲基纤维素CMC等)，水溶性合成聚合物类(聚乙烯醇PVA、聚乙烯甲脂PVM以及聚丙烯酰胺、异丁烯马来酸酐共聚物等)：其中淀粉类和纤维素衍生物较好，聚乙烯醇和异丁烯马来酸酐共聚物最好。 水溶性有机物有天然树脂、松香乳化剂、动植物油脂、液态烃、微晶石蜡、聚乙烯蜡、乳化蜡以及脂肪酸类的硬脂酸、硬脂酸乳化液及其盐类化合物和衍生物等。其中蜡类和脂肪酸类较为理想，最好是蜡和脂肪酸以乳化液的状态