七数控技术的发展趋势.pptVIP

第七章 数控技术的进展趋势;一、数控机床的产生 ;1952年，美国帕森斯公司和麻省理工学院研制成功了世界上第一台数控机床。;1952年的第一代——电子管数控机床 1959年的其次代——晶体管数控机床 1965年的第三代——集成电路数控机床 1970年的第四代——小型计算机数控机床 1974年的第五代——微型计算机数控系统 1990年的第六代——基于PC的数控机床;1 电子管：1952，Parsons Corp.,MIT,美空军后勤司令部合作，第一台立式铣； 2 晶体管、印刷电路：1959，晶体管元件的消灭使电子设备的体积大大减小，数控系统中广泛采纳晶体管和印刷电路板，KT开发第一台加工中心MILWAUKEE-MATIC 。 3 小规模集成电路：1965,由于它体积小、功耗低，，使数控系统的牢靠性得以进一步提高。1967英国最初的FMS. 4 通用小型计算机：1970，在美国芝加哥国际机床展览会上，首次展出了一台以通用小型计算机作为数控装置的数控系统，特征为很多数控功能由软件完成。 5 微处理器：1974，开头消灭的以微处理器为核心的数控系统被人们誉为第五代数控系统，近30年来，装备微处理机数控系统的数控机床得到飞速进展和广泛应用。 6 基于PC（PC-BASED）的数控：20世纪80年月，基于PC开发式数控系统。;二个阶段; 1974-微处理器 (MCNC) 1979超大规模集成电路 (VLIC);§7-2 数控技术的进展趋势;　 随着计算机技术的进展，数控技术不断采纳计算机、掌握理论等领域的最新技术成就，使其朝着下述方向进展。;上世纪90年月以来，高速主轴单元（电主轴，转速15000－100000r/min）、高速进给运动部件（快移速度60~120m/min，切削进给速度高达60m/min）、高性能伺服系统以及工具系统都消灭了新的突破。; 提高机械的制造和装配精度； 采纳高速插补技术，以微小程序段实现连续进给，使CNC掌握单位精细化 采纳高分辨率位置检测装置，提高位置检测精度（日本沟通伺服电机已有装上1000000 脉冲/转的内藏位置检测器，其位置检测精度能达到0.01μm/脉冲） 位置伺服系统采纳前馈掌握与非线性掌握等方法;一般的加工精度提高了一倍，达到5微米；精密加工精度提高了两个数量级，超精密加工精度进入纳米级（0.001微米），主轴回转精度要求达到0.01~0.05微米，加工圆度为0.1微米，加工表面粗糙度Ra=0.003微米等。; 1）加工过程自适应掌握技术：通过监测主轴和进给电机的功率、电流、电压等信息，辩识出刀具的受力、磨损以及破损状态，机床加工的稳定性状态；并实时修调加工参数（主轴转速，进给速度）和加工指令，使设备处于最佳运行状态，以提高加工精度、降低工件表面粗糙度以及保证设备运行的平安性 2）加工参数的智能优化：将零件加工的一般规律、特殊工艺阅历，用现代智能方法，构造基于专家系统或基于模型的“加工参数的智能优化与选择”，获得优化的加工参数，提高编程效率和加工工艺水平，缩短生产筹备时间。使加工系统始终处于较合理和较经济的工作状态。;3）智能故障诊断与自修复技术 智能故障诊断技术：依据已有的故障信息，应用现代智能方法，实现故障快速精准定位。 智能故障自修复技术：依据诊断故障缘由和部位，以自动排解故障或指导故障的排解技术。集故障自诊断、自排解、自恢复、自调节于一体，贯穿于全生命周期。 智能故障诊断技术在有些数控系统中已有应用，智能化自修复技术还在讨论之中。 4）智能化沟通伺服驱动装置：自动识别负载、自动调整掌握参数，包括智能主轴和智能化进给伺服装置，使驱动系统获得最佳运行。;（1） 智能化适应掌握技术; （2） 自动编程技术;（3） 具有故障自动诊断功能; 数控系统网络化是先进制造模式的要求，数控机床作为网络中的一个节点，有助于解决自动化孤岛问题。 支持网络通讯协议，既满意单机DNC需要，又能满意FMC、FMS、CIMS、灵敏制造对基层设备集成要求。 网络资源共享。 数控机床的远程（网络）掌握。 数控机床故障的远程（网络）诊断。 数控机床的远程（网络）培训与教学（网络数控 ） ;数控系统中采纳网络与光纤通讯技术实现运动和I/O的掌握是数控技术的进展方向。 由于技术封锁等缘由，各系统中光纤通讯采纳的协议没有兼容性和互换性，要求伺服驱动器以及I/O模块必须具有相应协议的光纤通讯接口，这样的系统软硬件开放性较差，而且系统的成本也较高。 网络通讯协议： 德国Intrtamat的SERCOS、 美国DELTATAU的Mcro-Link、 日本FANUC的SERVO-Link、 日本三菱的Tro-Link， 还有ARC