MVR蒸发器实用工艺操作要求.docxVIP

MVR 蒸发器工艺操作规程 第一部分 原理 MVR 蒸发器不同于普通单效降膜或多效降膜蒸发器，MVR 为单体蒸发器， MVR 蒸发器不同于普通单效降膜或多效降膜蒸发器，MVR 为单体蒸发器， 集多效降膜蒸发器于一身，根据所需产品浓度不同采取分段式蒸发，即产品在第 一次经过效体后不能达到所需浓度时，产品在离开效体后通过效体下部的真空泵 将产品通过效体外部管路抽到效体上部再次通过效体，然后通过这种反复通过效 体以达到所需浓度。 效体部为排列的细管，管部为产品，外部为蒸汽，在产品由上而下的流动过程中由于管面积增大而是产品呈膜状流动，以增加受热面积，通过真空泵在效体形成负压，降低产品中水的沸点，从而达到浓缩，产品蒸发温度为 60℃左右。产品经效体加热蒸发后产生的冷凝水、部分蒸汽和给效体加热后残余的蒸汽 一起通过分离器进行分离，冷凝水由分离器下部流出用于预热进入效体的产品， 蒸汽通过风扇增压器进行增压（蒸汽压力越大温度越高），而后经增压的蒸汽通过管路汇合一次蒸汽再次通过效体。 设备启动时需一部分蒸汽进行预热，正常运转后所需蒸汽会大幅度减少，在风扇增压器对二次蒸汽加压的过程中由电能转化为蒸汽的热能，所以设备运转过程中所需蒸汽减少，而所需电量大幅增加。 产品在效体流动的整个过程中温度始终在 60℃左右，加热蒸汽与产品之间的温度差也保持在 5—8℃左右，产品与加热介质之间的温度差越小越有利于保护产品质量、有效防止糊管。 产品的浓缩度在 50%左右时仅 MVR 蒸发器就能完成 第二部分 工艺流程说明 1、 物料走向 ① 进料：上游工艺产生的硫酸钠原液送至本系统原料缓冲罐 T01 中， 由进料泵 P01 打入蒸发系统。5t/h 25℃ 5%的硫酸钠溶液从原料缓冲罐 T01 出来，由进料泵P01 打入板式换热器，硫酸钠溶液在蒸馏水板换 HE01 和鲜蒸汽板换 HE02 分别与系统产生的 3.5t/h 102℃的蒸馏水和 200kg/h 120℃的鲜蒸汽进行换热，温度达到 92℃后，进入降膜换热器 HE03 进行蒸发浓缩。 ② 蒸发时，5t/h 的进料液在一体式二效降膜蒸发器 HE03 与经压缩机升温升压后的二次蒸汽换热，进行蒸发浓缩，物料通过降膜循环泵 P03、P04 打循环，蒸发的蒸汽在分离器 SE01 气液分离后进入压缩机 C01 升温升压；分离后的浓缩液进入分离器底部，一部分进入降膜蒸发器底部储液段打循环，一部分通过二效转料阀转去强制循环蒸发器继续蒸发浓缩。经过降膜蒸发器的蒸发浓缩， 溶液中硫酸钠浓度由 5%浓缩到 25.8%。 ③ 含硫酸钠 25.8%物料在强制循环蒸发器 HE04 与经压缩机升温升压后的二次蒸汽换热，继续蒸发浓缩，然后进入结晶分离器SE02 气液分离，浓缩液进入分离器底部经强制循环泵 P05 打循环，二次蒸汽往上，汽液分离后与降膜分离器产生的二次蒸汽汇合进入压缩机 C01 入口。达到设计浓缩比后，经出料泵P06 将含结晶浓缩液打出系统外。浓缩液 1500kg/h 中含有 167kg 的硫酸钠盐， 和 1333kg 的饱和液体。 2、 水汽走向 ① 降膜分离器 SE01 和结晶分离器 SE02 在蒸发的过程中产生的3.5t/h 90℃二次蒸汽经过压缩机 C01 升温升压后达到 102℃， 去强制循环蒸发器 HE04 的壳程，然后进入降膜蒸发器 HE03 壳程，二次蒸汽与管程的物料换热后冷凝成水排出系统，管程的物料蒸发或者升温。冷凝水量为 3.5t/h，温度约为 102℃。 ② 200kg/h 120℃鲜蒸汽在鲜蒸汽板换HE02 与进入原料进行换热， 冷凝水量 0.2t/h。 ③ 强制循环蒸发器HE04、降膜蒸发器HE03、鲜蒸汽板换HE02冷凝下来的3.7t/h 102℃的蒸馏水自流到蒸馏水罐T02，经蒸馏水泵P02打到蒸馏水板换HE01与进入系统的原料换热，温度降低到35℃后排出系统。 3、 设计参数 正常蒸发时降膜蒸发器和强制循环蒸发器效壳程加热蒸汽温度为 102℃（约1088mbar），蒸发温度 90℃r（约 701mbar），温差为 12℃，浓缩液沸点升高取 6℃，从而确保系统蒸发稳定。系统设计进料量 5t/h，蒸发水量 3.5t/h， 出料量为 1.5t/h。蒸发参数如下表： 名称 名称 降膜蒸发器 强制循环蒸发器 加热器压力 1088mbar 1088mbar 加热器温度 102℃ 102℃ 分离器压力 分离器压力 701mbar 701mbar 蒸发温度 90℃ 90℃ 第三部分 岗位操作 :进料预热.稳定蒸发.停车卸料 主要设备性能 预热器 多数情况下待蒸发的溶液在进入蒸发器前都必须预热。本系统中，采用两个板式换热器对待处理原料液进行预热。蒸汽冷凝水和鲜蒸汽为热介质，进料液为冷介质，在板式预热器中，冷热介质