数控车床加工技术（教师用书）项目四任务二.pptxVIP

1．掌握端面切削单一固定循环G94的指令格式、功能。 2．正确理解循环加工轨迹，合理确定循环参数。 3．能合理确定简单盘类零件的加工方案，合理选择加工工艺路线。 4．应用单一固定循环编写简单盘类零件的粗、精加工程序。 5．熟悉数控端面车刀的相关知识，合理选择切削用量。 6．完成工件端面车削，学会分析零件表面质量。 任务要求：如下图所示工件，毛坯尺寸为 φ60mm×22mm ，材料为45钢，试编写其数控车加 工程序并进行加工。 单一固定循环G94编程实例 项目四 内、外轮廓加工 任务分析：图示工件为较典型的长径比较小的盘类工 件，由简单圆柱、圆锥面形成，可用G90循环编程加工， 但由于此类工件以端面车削为主，在本任务中引入端面切 削单一固定循环G94指令进行编程加工，相对于G90循环， 加工效率大大提高。 一、端面切削单一固定循环G94 G94循环主要用于平端面、锥端面车削。 1．平端面切削循环 （1）指令格式 项目四 内、外轮廓加工 圆柱面切削循环的执行过程 平端面切削循环的轨迹 （2）指令说明 走刀 终点坐标 程序段 粗加工第一刀 20.3， -2.0 G94 X20.3 Z0.2 第二刀 20.3， -4.0 G94 X20.3 Z0.2 第三刀 20.3， -6.0 G94 X20.3.Z0.2 第四刀 20.3， -7.7 G94 X20.3 Z0.2 精加工走刀 20.0， -8.0 G94X20.0 Z0.1 （3）循环起点的确定 在加工外圆表面时，该点离毛坯右端面2～3mm ，比毛坯直径 大1～2mm；在加工内孔时，该点离毛坯右端面2～3mm ，比毛坯 内径小1～2mm。 （4）分层加工终点坐标的确定 采用G94指令进行加工时，切削进给速度及 背吃刀量应略小，以减小切削过程中的刀具振动。 项目四 内、外轮廓加工 1．粗加工中，外圆面留0.3mm精加工余量，终点X坐标为20.3。 2．程序段中各功能字均为模态指令，在数值相同时可省略。 （5）编程实例 试用G94指令编写如下图所示工件的加工程序。 平端面切削循环的轨迹 O0001； T0101； （选择1号刀并调用1号刀补） G00 X52.0 Z2.0 S500M03； （快速走刀至循环起点） G94 X20.3 Z-2.0 F0.2； （调用G94循环车削圆柱面） Z-4.0； （模态调用，下同） Z-6.0； Z-7.7； （Z向留单边0.3mm精加工余量） G94 X20.3 Z-8.0 F0. 1 S1000；（精加工） G00X100.0Z100.0； （退刀） M30； （程序结束） 项目四 内、外轮廓加工 2．锥端面切削循环 （1）指令格式 G94 X（U） Z（W） R F ； R：锥端面切削 起点（B点）处的Z坐 标值减去其终点（C 点）处的Z坐标值。 锥端面切削循环的轨迹 （3）R值的确定 R1/R=A1D/AD R1 =R×(AD+AA1)/AD =-5×（15+0.75）/15 = - 5.25（mm） （2）指令的运动轨迹与工艺分析 G00 锥端面切削循环的工艺分析 G01 G00 走刀 斜端面起点坐标 斜端面终点坐标 程序段 粗加工第一刀 51.5， -2.25 20.3 ，3.0 G94 X20.3 Z3.0 R-5.25F0.2 第二刀 51.5， -4.25 20.3 ，1.0 G94 X20.3 Z1.0 R-5.25F0.2 第三刀 51.5， -6.25 20.3 ，－1.0 G94 X20.3 Z- 1.0 R-5.25F0.2 第四刀 51.5， -8.25 20.3 ，－3.0 G94 X20.3 Z-3.0 R-5.25F0.2 第五刀 51.5， -10.05 20.3 ，－4.8 G94 X20.3 Z-4.8 R-5.25F0.2 精加工走刀 51.5， -10.25 20.0 ，－5.0 G94 X20.0 Z-5.0 R-5.25F0.1 项目四 内、外轮廓加工 重新计算R值时，应避免取近似值，防止造成锥度 误差，所以本例中循环起点取值比毛坯直径大1.5mm， 即AA1取值0.75mm。 （4）分层加工终点坐标的确定 终点Z坐标值=起点Z坐标+R值 圆锥面分层切削加工终点坐标的确定 （5）编程实例 试用G94指令编写如下图所示工件的加工程序。 锥端面切削循环的轨迹 留双边0.3mm精加工余量） Z1.0； （模态调用，下同） Z - 1.0； Z -3.0； Z -4.8；