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用romax 软件进行齿轮强度分析及齿形优化流程 （吕浚潮） 目录 建立流程目的 用 romax 软件建模过程 强度分析过程 齿轮优化过程齿向优化 齿廓优化 结论 建立流程目的 用 romax 软件对齿轮及轴进行建模，首先进行强度分析。由于轴、轴承、齿轮的变形及受载，必然导致轮齿变形及及错位，减小单位啮合长度的最大载荷及传递误差（减小啮合噪声），对轮齿进行齿向及齿形修形，这样可以有效减小啮合线单位长度上的载荷，减小载荷突变，可减小啮合噪声。 用 romax 软件建模过程 本部分简要地阐述了用 romax 软件建立换挡机构的过程，按先后顺序建立轴、轴承、齿轮，然后装配到一起，最后设置边界条件，建立分析工况。具体过程如下： 通 过 菜 单 栏 的 components 按 钮 增 加 一 个 组 （ add New assemble/component），弹出图 2 所示对话框。 图 为模型增加一个部件 首先增加一个轴组件，如图，单击 ok 按钮。 图 增加一个轴组件 设置轴各段的长度、截面直径、圆锥方向建立轴各段的截面形式、直径和长度，如图。 设置轴各段的长度、截面直径、圆锥方向 图 建立轴各段的直径、长度及截面形式 当建完轴后，点击增加轴承按钮，打开轴承增加页面，选择符合要求的轴承。 增加轴承按钮选择轴承界面 增加轴承按钮 选择轴承界面 设定轴承在轴上位置指定轴承安装在轴上的位置，如图。 设定轴承在轴上位置 图 设置轴承位置截面 按上述方法，把换挡机构的主轴、副轴全部建完。然后按图，增加一个齿轮部件，如图。 增加一个齿轮部件图 增加一个齿轮部件 设置齿轮的模数、压力角、直(斜)齿、主被动形式继第 6 步，出现齿轮参数选择界面，如图，选择齿轮类型（直齿或斜齿），螺旋角，螺旋方向，模数，主动齿轮或被动齿轮，压力角等参数。 设置齿轮的模数、压力角、直(斜)齿、主被动形式 图 齿轮参数选择界面 单击 next，进入齿轮参数设置页面，设定齿轮的齿宽、变位系数、齿顶高系数、齿根高系数、齿顶倒角、齿根倒角、跨齿数等参数。 设置齿轮齿形参数 设置齿轮 齿形参数 把建好的齿轮安装到轴上，选定齿轮在轴上的装配位置。 选择转配齿轮和确定装配位置 选择转配齿 轮和确定装配位置 按以上步骤，把所有齿轮都装配到轴上，最后确定各轴之间的相对位置， 如图. 确定轴的位置及方向图 轴间相对位置的确定 确定轴的位置及方向 确定载荷大小及位置在轴上施加载荷，建立边界条件。 确定载荷大小及位置 图 设置边界条件 通过以上步骤，模型已建完，左后是设置不同档的分析工况，如图 12 至此，换档机构可以全部建立，模型如图 建立工况设置每个 建立工况 设置每个 工况下的载荷 齿轮强度分析 齿轮强度分析本文为了分析简单，只对 3 档齿轮进行分析。分析界面如图， 轮齿弯曲 齿轮强度 分析 图 轴的强度、刚度分析 表 CG162 3 档齿轮强度分析结果 齿轮 齿轮 弯曲强度 弯曲强度 弯曲安全 接触强度 接触强度 接触安全 MPa MPa 极限 MPa 系数 K MPa 1394 极限 MPa 3 档主动齿轮 3 档从动齿轮 500 1400 系数 K 1 齿形优化过程 齿向修形。由于轴、轴承、齿轮的弹性变形导致齿轮啮合偏斜，从而使齿轮在齿向方向上承载载荷不均匀。先按图所示进入传递误差分析界面，继而进入图所示，按图中步骤进行操作。未修行前齿轮的齿向载荷分布、谐次响应、传递误差分别如图~图。 传递误差分析 传递误差 分析 ①②③查看齿轮的啮合特性 ① ② ③查看齿轮的啮合特性 图 齿轮单位啮合长度的载荷分布 图 齿轮谐次响应 图 齿轮传递误差） 由图可以看出，3 档齿轮载荷在齿向分布上存在严重的分布不均，因此有必要对齿向进行修形。按图进入轮齿优化界面（如图）。 几何优化进入界面②齿向优化按钮①双击需优化齿 轮 几何优化进入界面 ②齿向优化按钮 ①双击需优化齿 轮 ③设置齿向优化量 图 齿向优化步骤 经过不断地尝试，得到最佳的修形量及优化结果如图~图。 图 最佳修形量为 图 齿向修形后的载荷分布 齿廓修形。由图所示，齿轮在双齿啮合与单齿啮合的载荷突变十分明显。为了减小这个突变，对轮齿进行齿廓修形，按图进入齿廓修形界面。 齿形优化按钮修形量设置 齿形优化按钮 修形量设置 经过不断尝试，得到最佳修形量为 9um(如图，修形后轮齿载荷分布、谐响应及传递误差分别如图~图。 图 最佳齿形修形量为 9u，鼓形修形 图 修形后载荷分布图 图修形后的递误差（） 图 修形后的谐响应 结论 由表齿轮分析结果可知，在总体上，齿轮的弯曲应力、接触应力都在允许范围之内，属于合格。 由图、图可知，齿轮的齿向载荷分布严重分配不均，传递误差过大， 需进行齿形优化。 轮齿优化前后的最大齿向载荷、基频谐响应、传递误差变化