内螺纹焊接铜管生产技术和工艺.docxVIP

[全]内螺纹焊接铜管生产技术和工艺 1、焊接管的生产工艺流程 制冷设备所采用的内螺纹铜管，其主要原料为卷重为120公斤左右的TP2紫铜带。 焊接内螺纹铜管： 第一，需要在铜带的表面轧制螺纹，在压螺纹工序过程中，需要注意的是压纹辊要根据螺纹的形状选择适宜的数量； 第二，在经过多次压辊后，铜带便逐渐成型，从而形成圆形后高频焊； 第三，运转铜带，焊接铜带的头部和尾部； 第四，当焊接完毕后，要用刀将螺纹管表面的毛刺刮掉；同时，为了保证焊接管的尺寸足够标准，还需要运用定径辊测量螺纹内管的外直径，如果其符合椭圆度公差要求，那么，便可以进入接下来的层绕工序； 第五，在此工序结束后，便进入最后的退火工序，在该工序中，可以使用的工具为罩式炉和水平连续炉； 第六，退火完毕，直接进行包装，便可完成整个内螺纹焊接管的生产流程。 2、相比无缝管的优势 焊接管的内壁清洁度要高于无缝管，究其原因，是由于焊接管会自动清扫自身内壁清洁度，其清洁标准已达国家标准的1/10。除此之外，一般的无缝管内壁生锈，影响制冷设备正常运转时，需要通过涂抹有机油，保持运转的平滑性，但是焊接管就不需要如此。 焊接管没有漏点，主要体现在生产过程和高速焊接工艺中。合格的焊接管材会直接进入生产环节，所使用的生产设备以及工具可以保持15天以上的正常生产稳定状态，而且所生产的焊接管不会存在任何缺陷。 除此之外，焊接管生产完毕后，会进入高速焊接工艺步骤，在此步骤中，设置了涡流探伤流程，从而切断不合格产品，以防其进下一步工序。 W 型焊接螺纹管主要是用于R407C 冷媒空调，当冷媒在管道内流动时，气液转换以及冷媒混合可以同步进行，缩减分层所带来的散热效率降低影响。除此之外，在使用过程中，还需要注意不同类型空调制冷剂的流动速度，如果W 型螺旋管已不适用于现有流动速度，那么，还可以将多V 型螺旋管添加其中。 交叉型焊接螺纹管，经常被使用在R410A 冷媒空调中，由于R410A 媒超强的蒸发压力弥补了交叉型螺纹压降损耗。因此当冷媒以较高的流动速度在管理运行时，其运行表面积已经远远超过W 螺纹管以及单旋管面积，因此，其散热效率也得到了同步的扩增。 3、高频焊接 3.1 原理与方法 高频焊接的主要原理为： 首先，需要将所有电流汇集在待焊区域，然后进行加热，激发高频电流当中的集肤效应以及邻近效应，从而能够在最短的时间内完成加热工作，借助挤压棍，完成高频焊接流程。一般来说高频焊接主要包含两种不同的焊接方式：一是接触高频焊接，二是感应高频焊接。 其中第1 种高频焊接方式，焊接原理为：将高频焊接电流输入触头和管胚焊边缘区域，以此完成焊接工作。但是这种焊接方式，会极大地消耗电极触头，引发管坯变形，进而影响焊接质量； 而第2 种焊接方式，焊接原理为借助高频电流当中的肌肤效应和邻近效应，快速加热感应圈内温度，从而能够使穿过感应圈的待焊管胚，在高温的作用下，完成焊接流程。 目前，国内普遍使用感应高频焊接方式，这种焊接方式普遍被用来焊接直径小、内壁薄的有色金属管件。其不仅具有稳定的焊接过程，焊接质量优越，不需要消耗触点材料，同时调节起来也更加的容易，因此，其使用范围要优于接触高频焊接。 3.2 螺纹铜管中所应用的感应高频焊接工艺 （1）压纹。 压纹机不同的分组，可以完成不同的压纹过程。一般会分为两组，上轧辊主要负责加工螺纹的沟槽以及刻痕，而下轧辊所运用的结构为平面结构。两组轧辊会在带料表面压制组合沟槽。一般单旋螺纹只需要一组轧辊，便可以完成压纹过程。为了保证螺纹加工工作顺利进行，我们需要从以下几个方面入手：一是轧辊间隙和平行度。轧辊间隙的大小会决定焊接边厚度，进而最终导致不稳定焊接质量状况发生。轧辊间隙的调整需要足够的细致耐心，满足清晰、饱满的螺旋齿形要求，才能够保障螺纹尺寸符合生产标准；其次，轧辊的平行度调节，需要有效的控制设备安装轴。 二是关于提升焊接平稳度以及管材清洁度的要求。首先，轧制速度需要提升至200米/ 分钟，保持均匀的管材底壁厚度；其次，将没有轧制螺纹的边缘厚度与铜带底壁的厚度，两者之间的厚度差值保持在0.01 毫米以内；除此之外，轧制后的铜带表面应当螺纹清晰，为了防止产生波浪变形，可以在距铜带一毫米区域内压一条纵向平行的凸筋。 （2）圆管成型。 铜管的尺寸直接取决于铜管最终的成型状态。铜管焊接成型的流程为：运用胀扩杆撑开内螺纹铜管，然后将连接管插入螺纹铜管内，增大散热片和管壁的接触面积，从而进行焊接工作。除此之外，当铜管成型后，还需要根据实际应用，在保留铜管原有尺寸以及焊接平行对齐、焊接挤压余量充足的前提下做相应调整。普通的平片材料逐渐转变为圆管的实施过程为：首先，可以运用导向装置，将材料运输至成型机组，在保证材料变形中心对称的基础上，使材料能够借助轧辊与材料间的摩擦力，保持相同变形量前进，在经过不同组