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山西湘西地区矿山主溜矿破碎系统的研究 1 运输卸矿系统 狮子山矿区采用垂直开采系统，混合井（从107m到394m）是该矿的主井。井下采用有轨运输,集中溜矿井出矿方案。溜矿破碎系统紧靠混合井布置,为垂直主溜矿井、分枝溜矿井多阶段卸矿系统,共有-160,-190,-220,-280 m四个运输卸矿水平,其中-160,-280 m为主运输水平。破碎硐室设在-300 m。矿石主溜矿井放矿口在重板机硐室顶部(-293 m),溜井高达133 m。 设计的-280 m卸矿站与矿石主溜矿井的相对关系见图1。 该生产系统于1980年投产,80年代矿山生产主要集中在-160 mm以上各水平,各生产采场的矿石经电耙道和溜矿井集中到-160 m中段,再经电机车运至-160 m的主溜矿井卸矿站卸矿。另有小部分生产矿量来自-200 m水平,-280 m水平仅承担极小量的开拓工程副产矿石。随着生产中段的延深,特别是1993年后逐步提高了-280 m主运输中段的生产能力,矿石主溜矿井系统也逐渐暴露出了一些问题。 (1) 工的措施联络道破坏 由于施工工艺的限制,该位置原设计的保安岩柱被先期施工的措施联络道破坏,后以浇筑的混凝土封闭墙代替。该封闭墙面积较大,又受主溜矿井矿石流的长期冲击和挤压,虽经多次加固,仍累遭破坏,给生产留下很大的安全隐患。 (2) -400m破碎系统 -280 m水平卸矿坑与主溜矿井之间的保安岩柱磨蚀严重,1994年底至1995年初,该岩柱已全部垮落,卸矿坑与主溜井连成一个大矿仓,如图2所示。当主溜矿井内贮矿高度达到-280 m水平以上时,来自-160 m水平的主溜井矿石流对-280 m卸矿站的矿石流产生较大的挤压作用,使-280 m水平的矿石难以溜放下去,给生产造成极其被动的局面。-300 m破碎系统原来每班集中开机破碎即可,现在需频繁开机,才能保证主溜井贮矿高度在-280 m水平以下;同时-280 m中段的出矿运输需组织大量矿车等侯以便集中向主溜井放矿,造成人力、材料和能源的消耗急剧增加。 2 讨论与改造方案的选择 2.1 开拓系统关键部位的选取不当 经过仔细观察和认真分析发现造成主溜矿井上述问题的原因主要有以下几个方面: (1) 对溜矿破碎系统关键部位的岩石力学研究不充分。由于狮矿地层岩石坚硬,因而设计人员主观上认为岩层是稳定的,忽视了其构造、裂隙的影响,没有进行深入的岩石力学研究工作,尤其对开拓系统的关键部位,如:主、枝溜矿井与各卸矿硐室、卸矿坑之间预留岩柱的岩质缺乏全面的了解。在开拓系统允许的条件下,开拓系统的关键部位应选择在岩质较好和裂隙较少的地段。 (2) 溜矿破碎系统关键部位设计参数的选取不当。-280 m卸矿坑与主溜矿井之间的保安岩柱厚度仅2 m,实践证明这一参数选取太小,必须在岩石力学试验资料的基础上加大尺寸,并在实践中进行调整,以便为后期的工程提供科学的参数。 (3) 开拓系统部分相关工程施工不同步。狮矿原溜矿井系统投产时,-160 m以下各中段分枝溜矿井与主溜矿井的施工不同步,在-190 m、-220 m施工枝溜矿井和卸矿硐室时,限于设备和技术条件,工程规格难以控制,造成卸矿硐室与主、枝溜矿井之间的结合部位严重损坏。而-280 m水平由于已有枝溜矿井,故后期施工卸矿硐室时相对影响较少。深部开拓工程中,枝溜矿井层次多,在施工主溜矿井时,应同时施工各中段枝溜矿井,以避免结合部位被严重破坏。 (4) 措施工程布置不当。狮矿-280 m中段卸矿硐室与溜矿井之间的岩柱由于被先期施工的措施联络道破坏,后以混凝土隔墙代替,其强度远不如原岩柱。因此,措施工程施工中应尽量避开该段,如在-460 m、-520 m水平施工主溜矿井的措施巷道时,避开该段,使卸矿硐室与主溜矿井之间的保安岩柱完好无损。 (5) 没有采用减震爆破工艺,并且对岩体没有采取适宜加固措施。 2.2 施工基础资料改造方案 问题的焦点集中在如何保证-280 m卸矿站能向下顺利溜放矿石。在充分查找设计和施工基础资料后,提出两个改造方案,见附表。 经现场考察,由于主溜矿井放矿口一段为斜溜矿井,放矿口至破碎机硐室端壁之间仅有2.5 m左右的空间可供施工短溜井,施工技术难以保证不破坏硐室,且现场的设备移动困难,因此,决定采用方案Ⅱ。 3 钢混凝土垫层卸矿浚室施工 方案Ⅱ施工工序如下:在主溜矿井-282 m左右井壁施工梁窝,按700 mm间隔纵横放置100 mm×100 mm的方钢两层,方钢空档用旧钢轨加密;以方钢钢梁为底浇注1 m厚的混凝土垫层,卸矿硐室与主溜矿井之间的隔墙重新用钢混凝土浇筑,溜矿井侧整个隔墙衬上钢轨;在适当偏离卸矿硐室中间的隔墙底部安装900 mm×1200 mm气缸闸门一座。 改造后的卸矿硐室与主溜矿井的相对关系如图3所示。 工程实施后生产顺利,达到了预期效