灰土施工工艺.pptxVIP

;汇报提纲;一、灰土的机理;1、强度形成原理;2、适用范围及条件;二、灰土施工流程;1、铺筑试验路;2、厂拌法施工;2、厂拌法施工;2、厂拌法施工;2、厂拌法施工;2、厂拌法施工;3、路拌法施工;3、路拌法施工;3、路拌法施工;4、综合法施工;5、施工中应注意问题;5、施工中应注意问题;5、施工中应注意问题;三、灰土施工设备;三、灰土施工设备;2、主要施工机械;四、灰土检测及质量控制要点;四、检测及质量控制要点;四、检测及质量控制要点;四、检测及质量控制要点;四、检测及质量控制要点;五、灰土常见问题的预防;一、路基碾压出现“弹簧土”现象 现象 在碾压过程中，混合料出现弹簧现象。 形成原因： 1. 碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。 2. 高塑性粘性土 “砂化”未达到应有的效果 。 3. 翻晒、拌合不均匀。 4. 碾压层下卧层过软，压实度不足或弹簧，存在软弱层。 防治措施： 1. 混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量。 2. 高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。 3. 对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。 4.施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，避免摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧。;二、路基压实度不够 现象 石灰土、二灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度末达到要求。 形成原因： 1. 碾压遍数不够。 2. 压路机质量偏小。 3. 松铺厚度过大。 4. 碾压不均匀，局部漏压。 5. 含水量偏离最佳含水量超过规定值。 防治措施： 1. 石灰土基层应选用钢轮压路机（15/21T）和振动压路机(25/20T)配合碾压。压实厚度应不大于20cm一层进行碾压；碾压时注意先轻后重。 2. 混合料摊铺后应在1～2天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。一般需碾压6一7遍；路面的两侧应多压2～3遍，部分压路机无法压实的地段采用手扶振动式夯实机进行夯实。 3. 当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（±2％）时方可碾压。 4.石灰土施工前，应对其下卧层进行严格检查，确保质量达到规范要求。;三、平整度不符合要求 现象 灰土基层施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范或设计要求。 　 形成原因： 　 1.摊铺碾压过程中，未采取适当措施，提高平整度。 2.接缝未处理好。 防治措施： 　 1.摊铺可采用平地机或人工摊铺。平地机摊铺应有熟练工操作，控制好平整度。人工摊铺时应拉线，仔细整平。如采用场外拌和供料，应控制卸料地点和数量。料堆处应彻底翻松、整平。 2.边碾压边整平。轻型初压以后，应及时检测与整平。卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度。 3.两个工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留5～8m不碾压；后一段施工时，将前段预留未压部分翻松后一起再进行碾压。 ; 四、路基边坡被冲刷 　 形成原因： 　 1. 过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。 　 2. 未设临时急流槽和拦水埂。 　 3. 每次雨水冲刷后未及时修补路基。 　 防止措施： 　 1.削坡后边坡防护工程应及时跟上。 　 2.应设临时急流槽和拦水梗和排水沟。 　 3.应及时填平冲沟。 五、路基表面出现放炮 形成原因： 　 1.石灰消解不充分。 防治措施： 　 1.石灰应在使用前7~10天进行充分消解，并过10mm筛。 ; 六、压实层表面松散、起皮 现象 灰土结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。 　 形成原因： 　 1.施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。 2.粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。 3.压实层土的含水量低于最佳含水量过多。 4.为调整高程而贴补薄层。 5.碾压完毕，末及时养护即遇雨雪天气，表面受冰冻。 　防治措施：