电阻焊原理与讲解.pptVIP

第一节 电阻焊;电阻焊特点 优点： 生产率高、焊接变形小、劳动条件好、不需另加焊接材料、操作简便、易实现机械化等。 缺点： 其设备较一般熔焊复杂、耗电量大、适用的接头形式与可焊工件厚度(或断面尺寸)受到限制。 分类 电阻焊分为点焊、缝焊和对焊三种形式。; 一、点焊 点焊是利用柱状电极加压通电，在搭接工件接触面之间焊成一个个焊点的焊接方法，如图4-24所示。; 焊完一个点后，电极将移至另一点进行焊接。当焊接下一个点时，有一局部电流会流经已焊好的焊点，称为分流现象。 分流将使焊接处电流减小，影响焊接质量。因此两个相邻焊点之间应有一定距离。工件厚度越大，焊件导电性越好，那么分流现象越严重，故点距应加大。不同材料及不同厚度工件上焊点间最小距离如表4—7所示。; 影响点焊质量的主要因素有：焊接电流、通电时间、电极压力及工件外表清理情况等。 根据焊接时间的长短和电流大小，常把点焊焊接标准分为硬标准和软标准。 硬标准： 硬标准是指在较短时间内通以大电流的标准。 它的生产率高，焊件变形小，电极磨损慢，但要求设备功率大，标准应控制精确。 适合焊接导热性能较好的金属。 软标准： 软标准是指在较长时间内通以较小电流的标准。 它的生产率低，但可选用功率小的设备焊接较厚的工件。 适合焊接有淬硬倾向的金属。;电极压力的选择： 点焊电极压力应保证工件紧密接触顺利通电，同时依靠压力消除熔核凝固时可能产生的缩孔和缩松。 工件厚度越大，材料高温强度越大(如耐热钢)，电极压力也应越大。但压力过大时，将使焊件电阻减小，从电极散失的热量将增加，也使电极在工件外表的压坑加深。 因此电极压力应选择适宜。 焊件的外表状态对焊接质量影响： 如焊件外表存在氧化膜、泥垢等，将使焊件间电阻显著增大，甚至存在局部不导电而影响电流通过。 因此点焊前必须对焊件进行酸洗、喷砂或打磨处理。;点焊焊件都采用搭接接头 图4—25为几种典型的点焊接头形式。;二、缝焊 缝焊(图4-26)过程与点焊相似，只是用旋转的圆盘状滚动电极代替了柱状电极。焊接时，盘状电极压紧焊件并转动〔也带动焊件向前移动〕，配合断续通电，即形成连续重叠的焊点。因此称为缝焊。;三、对焊 对焊是利用电阻热使两个工件在整个接触面上焊接起来的一种方法，如图4-27所示。根据焊接操作方法的不同又可分为电阻对焊和闪光对焊。;(1) 电阻对焊 将两个工件装夹在对焊机的电极钳口中，施加预压力使两个工件端面接触，并被压紧，然后通电。当电流通过工件和接触端面时产生电阻热，将工件接触处迅速加热到塑性状态(碳钢为1 000～1 250℃)，再对工件施加较大的顶锻力并同时断电，使接头在高温下产生一定的塑性变形而焊接起来(图4—27a)。;(1) 电阻对焊 电阻对焊操作简单，接头比较光滑。但焊前应认真加工和清理端面，否那么易造成加热不匀，连接不牢的现象。此外，高温端面易发生氧化，质量不易保证。电阻对焊一般只用于焊接截面形状简单、直径(或边长)小于 20 mm和强度要求不高的工件。;(2) 闪光对焊 将两工件端面稍加清理后夹在电极钳口内，接通电源并使两工件轻微接触。因工件外表不平，首先只是某些点接触，强电流通过时，这些接触点的金属即被迅速加热熔化，甚至蒸发，在蒸汽压力和电磁力作用下，液体金属发生爆破，以火花形式从接触处飞出而形成“闪光〞。此时应继续送进工件，保持一定闪光时间，待焊件端面全部被加热熔化时，迅速对焊件施加顶锻力并切断电源，焊件在压力作用下产生塑性变形而焊在一起(图4-27b)。;特点： 在闪光对焊的焊接过程中，工件端面的氧化物和杂质，一局部被闪光火花带出，另一局部在最后加压时随液态金属挤出，因此接头中夹渣少，质量好，强度高。 闪光对焊的缺点是金属损耗较大，闪光火花易玷污其它设备与环境，接头处焊后有毛刺需要加工清理。 应用： 闪光对焊常用于对重要工件的焊接。可焊相同金属件，也可焊接一些异种金属(铝－铜、铝－钢等)。被焊工件直径可小到0.01mm的金属丝，也可以是断面大到20 000 mm2的金属棒和金属型材。; 不管哪种对焊，焊件断面应尽量相同。圆棒直径、方钢边长和管子壁厚之差均不应超过25％。图4-28是推荐的几种对焊接头形式。对焊主要用于刀具、管子、钢筋、钢轨、锚链、链条等的焊接。第一节 电阻焊;电阻焊特点 优点： 生产率高、焊接变形小、劳动条件好、不需另加焊接材料、操作简便、易实现机械化等。 缺点： 其设备较一般熔焊复杂、耗电量大、适用的接头形式与可焊工件厚度(或断面尺寸)受到限制。 分类