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PRC11001分布式控制系统DCS基础知识

1.DBL模块模板

1.1简介

注：

这是“分布式控制系统DCS基础知识”学习模块。

1.2学习目标

注：

完成本模块的学习后，您将能够：

描述过程控制的发展过程

比较传统PLC控制系统和DCS系统的差别

了解DCS系统市场状况。

1.3什么是工艺过程？

注：

一般而言，工艺过程涉及多个步骤的组合，包括原料混合、原料发生反应、通过压

力和温度改变原料的性质以及分离所得产物。

此PID管道和设备布置图中详细介绍了一个过程的硬件。

原料通过管道进入反应器进行处理，最终生成所需产品。过程会通过仪表进行监

视，以确定温度、压力、液位、流速和其他过程变量或测量变量符合工艺过程设计

运行的设定值。

过程控制是指对工艺过程各种条件达到并保持在设定值的处理方法。

1.4过程控制的历史

注：

数百年来，操作员通过监视原料的物理属性并操作各种机器设备来保障工艺过程处

于可控状态。在早期阶段，操作员需要处理全部控制任务。

到了20世纪40年代，气动单回路控制器的引入实现了自动的过程偏差校正。

自20世纪50年代中期开始，计算机公司开始试验直接数字控制(DDC)。

与此同时，仪表公司积极采用气动模拟控制，在连续过程中应用控制装置方面获得

了宝贵经验。这些公司在过程传感器和最终控制元件的应用和供应方面也表现出

色，这是朝着系统交付方案迈出的第一步。

固态数字单回路控制器装置在20世纪60年代后期开始出现。机电仪器公司同时

获得了发展。气动模拟控制器逐渐被电子模拟和数字控制系统取代，计算机也开始

进行各种测试并逐渐整合到主流过程控制中。这项新技术比气动技术更可靠，维护

成本也更低。

因此，我们在20世纪60年代实现了真正的数字控制。这一时期的操作员已可监

控多个独立运行的控制器。但此时，尚未实现集成系统，系统尚未问世。

1.5DCS诞生

注：

直到20世纪70年代，分布式控制系统(DCS)才开始投入商用。

通信装置和操作员界面都作为系统标配集成到设备之中。至此，工艺过程可以实时

的图形化表示方法呈现给操作员。这是操作员了解整个工艺过程系统的窗口。

早期模拟系统和数字系统在外观和体验上的具有极高的相似度。这是为了让过程行

业更易于接受和使用数字控制。通过模仿外观与功能，惯常使用模拟控制系统的工

艺工程师能够轻松理解和应用数字DCS系统，而习惯使用单回路控制器的操作员

能够以熟悉的方式与新系统进行交互。

早期DCS之所以取得成功，很大程度上就是因为工艺工程师或操作员无需了解计

算机编程，即可应用数字技术来满足工厂过程控制的特定需求。而这是通过将硬

件、软件及通信技术整合在一起实现的，不但提供了应用专业知识，还形成了一套

一致的解决方案。

该技术使供应商将提供监视控制与通信能力相结合的大型数字计算机组成一套完整

的系统，其中包括分散的或小型的分布式数字控制器。

1.6DCS的发展

注：

20世纪80年代，第三代DCS系统问世。这类系统同样采用相同的基本控制和操

作员界面策略。但是系统有走向开放的趋势，特别是在20世纪90年代，随着商

用现成组件(COTS)和IT标准的应用越来越广泛，开放式通信发展势头迅猛。

在此期间，最大的转变可能就是从UNIX操作系统到Windows环境的迁移。虽然

用于控制应用的实时操作系统领域仍为各种UNIX变型或专有操作系统所主导，但

除实时控制之外的所有其他领域都在向Windows过渡。Microsoft在桌面和服务器

层的引入推动了面向过程控制的OLE(OPC)等技术的发展，该技术现已成为公认

的行业连接标准。

20世纪90年代还发生了著名的“现场总线战争”，由于大型现场仪表部署将放

弃传统的4-20ma模拟通信和衍生而来的HART协议，转而采用数字通信，因此

多家竞争组织针对数字通信IEC标准的定义展开了激烈竞争。到20世纪末，该技

术开始蓬勃发展，面向过程自动化应用的EtherNet/IP、基金会现场总线和

Profibus-PA市场得到了巩固。

通过利用过程仿真和高级控制策略，过程控制领域迎来了关键发展节点，进一步提

高了控制水平。与此同时，并行处理、标准化的高速通信和复杂的数据库管理软件

也应运而生。

1.7同时发展的PLC

注：

在同一时期的制造领域，为了降低维护和更新用于控制装配线序列的机电型继电器

库存的成本，可编程逻辑控制器(P