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99焊接规范培训课件焊接质量检测与控制概述
汇报人：XXX
2023-12-19
contents
目录
焊接质量检测与控制概述
焊接质量检测方法与标准
焊接质量控制措施与手段
常见焊接缺陷识别与预防
焊接质量事故案例分析
提高焊接质量的方法和建议
焊接质量检测与控制概述
01
确保焊接质量符合设计要求
通过焊接质量检测与控制，确保焊接接头的质量符合设计要求和相关标准，满足产品的使用性能和安全性能。
焊接质量检测方法与标准
02
通过目视或使用放大镜等工具检查焊缝表面质量，如焊缝成形、余高、咬边等缺陷。
外观检测
无损检测
破坏性检测
利用射线、超声波、磁粉、渗透等无损检测技术对焊缝内部质量进行检查，以发现内部缺陷。
通过力学性能试验（如拉伸、弯曲、冲击等）或化学分析等方法，对焊缝质量进行综合评价。
03
02
01
行业标准
各行业根据自身特点制定的焊接质量检测标准，如船舶、压力容器、桥梁等领域的标准。
国家标准
如《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》、《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》等，规定了焊接质量检测的方法和评定标准。
企业标准
企业根据自身产品特点和质量控制要求制定的焊接质量检测标准。
根据产品要求和质量标准，制定详细的焊接质量检测计划，包括检测项目、方法、标准等。
制定检测计划
按照检测计划，采用相应的检测方法和工具对焊缝进行质量检查。
实施检测
根据检测结果和相应标准，对焊缝质量进行评定，确定是否合格。
结果评定
对不合格的焊缝进行原因分析，制定整改措施并重新进行检测，直至合格为止。
不合格处理
焊接质量控制措施与手段
03
03
焊接设备检查
检查焊接设备是否完好，包括焊机、送丝机构、气路系统等，确保设备处于良好状态。
01
母材和焊材的质量控制
确保母材和焊材符合相关标准，包括化学成分、机械性能、尺寸精度等。
02
焊接工艺评定
对拟采用的焊接工艺进行评定，确认其可行性并确定工艺参数。
严格按照焊接工艺评定确定的工艺参数进行焊接，包括焊接电流、电压、速度、气体流量等。
焊接工艺控制
采用各种传感器对焊接过程进行实时监控，如温度、压力、位移等，确保焊接过程稳定可靠。
焊接过程监控
对焊缝外观进行检查，包括焊缝成形、余高、咬边等，确保焊缝符合相关标准。
焊缝外观检查
采用无损检测技术对焊缝进行内部质量检测，如超声检测、射线检测等，确保焊缝内部无缺陷。
无损检测
对焊缝进行破坏性检测，如拉伸、弯曲、冲击等试验，以验证焊缝的力学性能。
破坏性检测
根据检测结果对焊缝质量进行评估，并针对存在的问题进行改进和优化，提高焊接质量水平。
质量评估与改进
常见焊接缺陷识别与预防
04
气孔
焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。
裂纹
在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
夹渣
焊后残留在焊缝中的熔渣。
未熔合
熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。
未焊透
焊接时接头根部未完全熔透的现象。
未熔合产生原因
焊接电流过小、焊接速度过快、母材表面有油污或锈迹等。
未焊透产生原因
坡口角度过小、间隙过小或钝边过大、焊接电流过小等。
夹渣产生原因
焊接电流过小、运条不当、多层焊时清渣不干净等。
裂纹产生原因
焊条或焊丝质量差、母材的含碳量或含硫量过高、焊接顺序不合理等。
气孔产生原因
焊条或焊剂未烘干、焊接电流过小、焊接速度过快等。
焊接质量事故案例分析
05
某型号产品在焊接过程中出现裂纹，严重影响产品质量和安全性能。
事故背景
经过调查，发现裂纹产生的原因是焊接参数设置不当，导致焊接应力过大。
原因分析
对焊接参数进行优化调整，降低焊接应力，同时加强焊后热处理，消除残余应力。
解决方案
某批次产品在焊接过程中出现未熔合现象，导致产品存在严重缺陷。
事故背景
未熔合的原因可能是焊接电流过小、焊接速度过快或焊接角度不当等。
原因分析
对焊接电流、焊接速度和焊接角度进行调整，确保焊接过程中形成良好的熔池和熔合线。同时，加强焊工技能培训，提高焊接操作水平。
解决方案
事故背景
某生产线在焊接过程中频繁出现夹渣问题，严重影响产品质量和生产效率。
原因分析
夹渣产生的原因可能是焊接材料不洁净、焊接环境不良或焊接操作不规范等。
解决方案
对焊接材料进行严格筛选和清洁处理，确保材料质量符合要求。改善焊接环境，减少空气中的杂质和污染物。加强焊工操作规范培训，提高焊接操作的稳定性和准确性。同时，定期对生产线进行维护和保养，确保设备处于良好状态。
提高焊接质量的方法和建议
06
通过理论学习和实践操作相结合的方式，提高焊工的焊接技能水平，包括焊接工艺、焊接材料、焊接设备等方面的知识和技能。
焊工技能培训
建立完善的焊工技能考
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