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高浓度高盐苯酚丙酮废水处理技术

高浓度高盐废水处理是石油炼化行业公认的难题，包括苯

酚丙酮废水、丙烯酸及酯废水、苯乙烯/环氧丙烷废水等。该类废水

中高浓度的醛类、酚类、苯环类污染物会对微生物产生抑制作用，而

且导致高级氧化过程需要大量的氧化剂，并可能产生设备污堵的问题。

目前大多采纳精馏、湿式氧化、焚烧等工艺进行预处理，再通过生化、

高级氧化等方式进一步处理，但预处理过程存在操作条件苛刻、投资

及运行成本高、操作平安性风险大等缺点。

苯酚丙酮作为重要的有机化工原料，市场需求量日益增大，因

此在生产过程中的氧化、精馏等工段产生的高浓度有机废水亦随之增

加，该废水水质组成成分简单，污染物浓度高，主要含有酮类、醛类、

酯类、羧酸类及苯系物且硫酸盐含量较高，处理难度较大。为解决该

高浓度废水的达标处理排放问题，笔者对其进行了具体的水质分析，

并开展了针对苯酚丙酮废水水质特点的处理讨论工作，通过采纳高效

生化+臭氧催化氧化组合工艺进行现场中试试验，处理后废水可满意

石油炼制工业污染物排放标准，以期为同类高浓度高盐废水处理供应

技术支撑及工程指导。

1、水质分析

为具体了解苯酚丙酮生产废水理化性质，针对水质特点选取相

宜的处理工艺流程，因此进行了具体的水质剖析，苯酚丙酮废水水样

取自某化工厂20万t/a苯酚丙酮生产装置的萃取出口。水质分析：

COD为10500mg/L、TOC为4480mg/L、石油类为4.6mg/L、动植物油

—1—

为18.3mg/L、B/C为0.135、挥发酚为12.26mg/L。

利用GC-MS对苯酚丙酮废水中的有机污染物微观组成进行分

析，结果见表1。

由表1可知，醛酮类相对含量为50.03%，醇类相对含量为

16.11%，二者相对含量之和达到66.14%。进一步具体剖析结果表明，

可降解的脂肪酮占醛酮类总量的85.86%，其余犯难生物降解的环烷

酮;醇类主要以3，4-己二醇为主，生物降解较简单。高浓度污水环

境中微生物很难适应，可生化性较差。因此笔者中试实行与其他低浓

度污水混合调配的方式调整废水可生化性，调配后废水COD为

3503mg/L，B/C从0.135上升至0.45，再通过高效生物反应器的作用，

去除废水中绝大部分有机污染物，后续采纳水解酸化+MBR反应器进

行生化去除效果强化，最终通过臭氧催化氧化深度处理工艺处理达到

《石油炼制工业污染物排放标准》。

2、工艺流程与试验装置

2.1工艺流程

中试工艺流程示看法图1。

—2—

由图1可知，苯酚丙酮废水与含油系列污水处理系统MBR出水

经过调整罐调配水质水量后，与臭氧催化氧化单元出水在管道混合器

内混合后，首先进入高效生物反应器，利用其快速全混、高倍循环的

特征，有效降低反应器内污染物浓度，减弱生物抑制，最大程度地提

上升效生物反应器的COD去除效果，出水进入由水解酸化生物反应器

和MBR膜生物反应器组成的二级生物处理单元，MBR出水中残留的有

机物主要犯难生化有机物，通过臭氧催化氧化的开环断链作用，将部

分大分子有机污染物分解为小分子可生物降解有机物，因此臭氧催化

氧化出水部分回流至MBR反应器，再次通过生物降解的方式去除产生

的可生化有机污染物，从而减小臭氧消耗量，降低运行成本。臭氧催

化氧化出水最终可实现达标排放。

2.2试验装置

主要装置：高效生物反应器，1座，尺寸D2.2m×6.8m，碳钢

及不锈钢组合件;水解酸化反应器，1座，尺寸D1.2m×5.45m，碳

—3—

钢;MBR反应器，1座，尺寸1.5m×1.5m×5.0m，碳钢;臭氧催化氧化

反应器，1座，尺寸D0.8m×6.0m，不锈钢316L。

3、试验方法

中试试验过程主要分为生化系统启动、运行参数优化、系统稳

定运行、中试试验标定等主要阶段。在生化系统启动过程中，向高效

生物反应器、水解反应器和MBR反应器引入炼化污水厂活性污泥，引

泥量为各反应器体积的30%左右。引泥后