精益生产之标准工时测算与瓶颈改善.pptxVIP

精益生产之标准工时测算与瓶颈改善汇报人：AA2024-01-21

目录contents引言标准工时测算瓶颈识别与分析改善措施制定与实施效果评估与持续改进案例分析

01引言

03增强市场竞争力精益生产通过持续改进和优化生产流程，提高企业的市场响应速度和产品质量，从而增强企业的市场竞争力。01提升生产效率通过标准工时测算，可以准确评估生产过程中的时间消耗，从而发现生产瓶颈，优化生产流程，提高生产效率。02降低成本标准工时测算有助于企业合理安排生产计划，减少资源浪费，降低生产成本。目的和背景

精益生产起源01精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，其核心思想是通过消除浪费、持续改进和全员参与，实现高效、灵活和高质量的生产。精益生产原则02精益生产遵循一系列原则，包括价值流分析、持续改进、流程优化、全员参与等，旨在通过不断追求卓越来提高企业的整体绩效。精益生产工具03精益生产提供了一系列实用的工具和方法，如价值流图、看板管理、5S管理、快速换模等，帮助企业实现生产过程的可视化、可控制和可优化。精益生产概述

02标准工时测算

定义与意义定义标准工时是指在正常和标准的操作条件下，一位合格的操作者完成一个工作单元所需的时间。意义标准工时是精益生产的基础，它有助于企业准确评估生产能力、制定生产计划、预测成本以及优化劳动效率。

测算方法通过观察和记录操作者在标准条件下的操作过程，将操作分解为若干个基本动作，并分别测定各动作所需的时间，进而计算出完成整个工作单元的标准工时。预定时间标准法（PTS）利用预先设定的时间标准来估算工作单元的标准工时。这种方法基于对人体动作的研究和分析，将动作分解为基本动作元素，并为每个元素分配预定时间值。工作抽样法通过对操作者在工作过程中的随机抽样观察，记录其在不同操作上的时间分配，从而推算出整个工作单元的标准工时。时间研究

确保观测条件符合标准在测算标准工时时，必须确保观测条件符合正常和标准的操作条件，避免异常因素对测算结果的影响。考虑操作者的技能水平不同技能水平的操作者对同一工作单元的完成时间可能存在差异。在测算标准工时时，应充分考虑操作者的技能水平，以确保结果的准确性。定期进行复测和调整随着生产技术的进步和工艺流程的改进，标准工时可能会发生变化。企业应定期进行复测和调整，以确保标准工时的时效性。注意事项

03瓶颈识别与分析

在生产过程中，限制或阻碍产量提高的任一环节或资源，均可被视为瓶颈。根据形成原因和表现形式，瓶颈可分为资源瓶颈、工艺瓶颈、管理瓶颈等。瓶颈定义及类型瓶颈类型瓶颈定义

数据分析法通过对生产过程中的各项数据进行收集、整理和分析，找出制约产量的关键环节。现场观察法深入生产现场，直接观察和了解生产过程中的实际情况，发现潜在的瓶颈。专家评估法借助专家的经验和知识，对生产过程进行全面评估，识别出可能的瓶颈。识别方法

人员因素员工技能不足、工作态度不积极、培训不到位等影响生产效率，形成瓶颈。设备因素设备陈旧、故障率高、维修不及时等导致设备性能下降，形成瓶颈。物料因素原材料供应不稳定、库存不足、物料品质问题等导致生产中断或效率降低，形成瓶颈。管理因素生产计划不合理、调度不灵活、信息传递不畅等导致生产过程混乱或资源浪费，形成瓶颈。工艺因素工艺流程不合理、工艺参数设置不当、工艺纪律执行不严等导致产品质量不稳定或生产效率低下，形成瓶颈。影响因素分析

04改善措施制定与实施

提高生产效率通过减少浪费、优化流程等方式，提高生产线的整体效率。降低生产成本通过改进工艺、提高设备利用率等方式，降低单位产品的生产成本。提高产品质量通过加强质量控制、改进生产工艺等方式，提高产品的合格率和稳定性。改善目标设定

设备升级改造针对老旧设备或生产效率低下的设备，进行升级改造或引进新设备，提高设备利用率和生产效率。生产计划调整根据市场需求和产品特性，合理安排生产计划，避免生产过剩或不足的情况发生。工艺流程优化对现有的工艺流程进行详细分析，找出瓶颈工序和浪费环节，制定相应的优化措施。改善措施制定

资源调配与准备根据实施计划的要求，合理调配人力、物力、财力等资源，确保改善措施的顺利实施。监控与调整在实施过程中，密切关注各项指标的变化情况，及时发现问题并进行调整，确保改善措施的有效性和可持续性。制定详细的实施计划明确改善措施的具体内容、实施时间、责任人等要素，确保计划的可行性和可操作性。实施计划安排

05效果评估与持续改进

关键绩效指标（KPIs）设定与标准工时和瓶颈改善相关的KPIs，如生产效率、在制品库存、生产周期等，通过定期追踪和评估这些指标来衡量改善效果。前后对比法在实施标准工时测算和瓶颈改善之前，先对生产线进行基准测试，记录各项关键指标。实施改善措施后，再次进行测试并与基准数据进行对比，以评估改善效果。员工反馈收集生产线员工对改善措施