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大一钳工实训报告

汇报人：

2024-01-28

目录

contents

实训背景与目的

钳工基础知识学习

实训项目一：划线与锯割

实训项目二：锉削与钻孔

实训项目三：攻丝与套丝

实训项目四：装配与拆卸

实训总结与展望

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实训背景与目的

培养实践操作能力

钳工实训是机械类专业学生必不可少的实践环节，通过实际操作，学生能够熟练掌握钳工工具的使用方法和基本操作技能。

提高综合素质

钳工实训不仅要求学生具备扎实的理论知识，还需要具备良好的身体素质、心理素质和团队协作能力，有助于提高学生的综合素质。

为未来就业打下基础

钳工是机械制造行业中的重要工种之一，具备钳工技能的学生在未来的就业市场上将具有更强的竞争力。

通过实训，学生应熟练掌握划线、锯削、锉削、钻孔、攻丝等钳工基本操作技能。

掌握钳工基本操作

完成实训作品

培养安全意识

提高团队协作能力

学生应按照教师要求，完成一定难度的钳工作品，以检验实训成果。

在实训过程中，学生应严格遵守安全操作规程，正确使用工具和设备，确保人身和设备安全。

学生应积极参与小组讨论和协作，共同完成实训任务，提高团队协作能力。

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本次钳工实训为期四周，每周五天，每天八小时。

实训时间

第一周主要进行钳工基本操作和理论知识的学习；第二、三周进行钳工作品的制作；第四周进行作品展示和总结交流。

时间分配

实训期间，学生应合理安排休息时间，保证身体健康和精力充沛。同时，应遵守学校规定，不得擅自离岗或迟到早退。

休息时间

02

钳工基础知识学习

包括划线工具（如划针、划规、划卡等）、錾削工具（如扁錾、尖錾、油槽錾等）、锯削工具（如手锯）、锉削工具（如各种形状和规格的锉刀）以及钻孔、扩孔、铰孔工具等。

常用工具

主要包括钳台、虎钳、砂轮机、钻床等。其中，虎钳用于夹持工件进行各种操作，砂轮机用于刃磨刀具和工具，钻床则用于钻孔等操作。

常用设备

钻孔、扩孔和铰孔

使用钻床和相关工具对工件进行孔加工，包括钻孔、扩孔和铰孔等。

锉削

用锉刀对工件表面进行加工，使其达到图纸要求的形状、尺寸和表面粗糙度。

锯削

使用手锯对工件进行切割，要求锯缝平直、锯面平整。

划线

根据图纸要求，在工件上划出加工界线，包括平面划线、立体划线等。

錾削

利用锤子敲击錾子对金属工件进行切削加工，如去除毛刺、分割材料等。

安全操作规程

在操作前检查工具和设备是否完好，穿戴好防护用品；严格按照操作规程进行操作，不违章作业；保持工作场地整洁，及时清理切屑和废料。

注意事项

在使用各种工具和设备时，要注意正确的使用方法和保养方法；在操作过程中要注意安全，避免发生意外事故；在加工过程中要注意保证加工质量和效率。

03

实训项目一：划线与锯割

选择设计基准或加工基准作为划线基准，确保划线精度。

根据工件形状和精度要求，选择合适的划线工具，如划针、划规、划卡等。

先划基准线，再划加工线，注意线条清晰、准确。

用游标卡尺或直尺检查划线精度，确保满足加工要求。

基准选择

划线工具

划线步骤

划线检查

锯条选择

锯割姿势

锯割速度

冷却液使用

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根据工件材料和厚度选择合适的锯条，确保锯割效率和质量。

保持正确的锯割姿势，如站立位置、握锯方法等，以提高锯割稳定性和准确性。

控制锯割速度，避免过快导致锯条磨损或工件损坏。

使用冷却液降低锯条温度和减少工件变形，提高锯割质量。

实例一

在钢板上划线和锯割直线。首先选择合适的划线工具在钢板上划出清晰的直线，然后使用合适的锯条进行锯割。注意保持锯割速度和冷却液的使用，确保直线锯割的准确性和质量。

实例二

在圆钢上划线和锯割外圆。首先使用划规在圆钢上划出外圆轮廓线，然后使用圆锯进行外圆锯割。注意控制圆锯的进给速度和冷却液的使用，确保外圆轮廓的准确性和光滑度。

实例三

在铝板上划线和锯割复杂形状。首先使用划线工具在铝板上划出复杂形状的轮廓线，然后使用细齿锯进行精细锯割。注意保持锯割速度和冷却液的使用，确保复杂形状的准确性和完整性。

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实训项目二：锉削与钻孔

正确的锉削姿势是左脚在前，右脚在后，身体重心放在左腿上，右膝伸直，左膝随着锉削的往复运动而屈伸。

锉削姿势

在锉削过程中，要保持锉刀的平稳，力度要均匀，避免用力过猛导致锉刀失控。

锉削力度

锉削速度要适中，过快容易导致锉刀磨损加剧，过慢则影响加工效率。

锉削速度

根据不同的加工需求，选择合适的锉削角度，以保证加工表面的平整度和精度。

锉削角度

钻孔前准备

选择合适的钻头，检查钻床各部件是否完好，调整好钻床速度和进给量。

钻孔过程

在钻孔过程中，要保持钻头的稳定，避免晃动和偏移。同时，要适时添加冷却液以降低钻头和工件的温度。

钻孔后处理

钻孔完成后，要及时清理切屑和冷却液，检查孔的质量和精度是否符合要求。

注意事项

在钻孔过程中，要