地下管道防腐做法.docx

喷砂除锈

管道、管道支架等钢结构均采用喷砂方式除锈。

喷砂除锈时，安排在防腐工场集中喷砂除锈，其除锈质量等级为Sa2.5级，为保证除锈质量等级，喷射磨料材质为石英砂，含水率小于1%，粒度要求全部通过7筛号，20筛号

筛余量不小于40%，不通过45筛号。

喷砂时在喷射角度、喷枪移速和喷距都须符合要求，保证喷砂表面较为一致的表面粗糙度，既增加涂层附着力，又保证表面平整度。

机械除锈。

安装好的焊缝部位的除锈采用砂轮机机械动力除锈方式，要求除锈等级达到St3级。

底漆和缠玻璃布前的面漆

防腐的环氧煤沥青油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。

钢材除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时尽可能留出钢材装配的焊缝位置，预留长度约为150mm，以免焊接时难以清根，影响焊接质量。

对于钢材表面坑尘程度较大（＞2mm以上），尚应拌制腻子将其补平。

环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化15～30min，并在4小时内用完。

底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。

如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。

钢材喷砂合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响，涂漆时尽可能远离喷砂区域或暂停喷砂施工。

环氧煤沥青漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。

油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。

涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。

缠绕玻璃布

玻璃布的缠绕应在第二道面漆涂刷后立即进行。加强级环氧煤沥青防腐按要求缠绕一层玻璃布。

缠绕玻璃布时要求压边时搭边15～25mm，接头处搭头100～150mm。

缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。

整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。

面漆涂刷

玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。缠布后的面漆涂刷两道。

面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。

涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。

干燥与保养

管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持8h不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。

管道防腐层的补伤和补口

管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，管道安装完成并验收合格后，还需要对管道防腐层进行补口补伤。

补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到St3级以上。

补口补伤部位因其量小复杂，操作不便，检查人员易于疏忽，施工人员尤其要注意自觉保证质量。

管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式，接口处须搭接。搭接至少保持在50mm以上。