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深井和超深井钻井技术全套

深井、超深井钻井技术问题主要包括：复杂深井井身结构及套管柱优化设计，深井高效破岩及钻井参数优选技术，深井用系列高效钻头，深井钻井装备以及其他配套技术在深井中的应用等问题。

一、复杂深井井身结构及套管柱优化设计

1、井身结构设计

传统的井身结构设计方法对生产井和探井没有区分，都是自下而上进行设计，这种设计可以使所设计的套管层次最少，每层套管下入的深度最浅，节省成本。对于深井钻井，尤其是深探井钻井来说，一般对所钻地区的情况掌握不清，要切实保证钻达目的层、提高深井钻井的成功率，就必须有足够的套管层次储备，以便一旦钻遇未预料到的复杂层位时能够及时封隔，并继续钻进。但目前的套管、钻头系列有限，只能有2~3层技术套管，只能封隔钻井过程中的2~3个复杂层位。因而，希望每一层套管都能尽量发挥其作用，希望上部裸眼尽量长些，上部大尺寸套管尽量下得深一些，以便在下部地层钻进时有一定的套管层次储备和避免小井眼完井。

③深部井段钻头选型和使用受限。在深部井段，由于牙轮钻头轴承密封系统的橡胶元件在井底高温高压作用下容易出现永久变形、老化、应力松弛等问题而失效，工作寿命较短。目前，除了因地层原因不得不选用牙轮钻头外，一般情况下不选用。而且由于深井起下钻时间长，工作寿命短，就会导致行程钻速低，因此一般选用无运动件、耐磨且寿命长的金刚石类钻头。

如果深部地层适合PDC钻头钻进,PDC钻头是最佳选择。但往往深部地层硬度较高，PDC钻头不一定适用，这样，就只能以TSP钻头或孕镶金刚石钻头作为主要选择对象。而这类钻头吃入深度有限，在转盘方式下机械钻速不高。

(2)深部井段高效破岩技术

①采用井下动力钻具钻井方式。采用井下动力钻具钻井方式，配合自锐式金刚石钻头，高转速钻进，提高机械钻速。

在欧洲地区，采用涡轮钻具配合自锐式金刚石钻头钻进，单只钻头进尺一般在200~500m,机械钻速在2.5~5.0m/h,已成功地应用到深井段的致密泥页岩和泥质砂岩地层中。在3500~6700m井深范围内，钻井液密度一般为1.3~2.0g/cm3,在高转速条件下可以较大幅度地提高难钻地层的机械钻速。我国四川等地使用巴拉斯金刚石钻头配合动力钻具，也取得了较高的机械钻速。

②采用大钻杆或复合钻杆。采用大钻杆或复合钻杆，尽量减小沿程压耗，发挥水力能量。采用139.7mm钻杆或内平式127mm钻杆，尽量优化井底水力参数，以强化井底水功率。使用牙轮钻头时，应采用新型加长组合喷嘴、新型侧喷嘴等改善井底流场，加强水力清岩和辅助破岩作用，及时清除井底岩屑，提高钻头的破岩效率，避免井底重复破碎。

③正确选用牙轮钻头。由于岩屑录井的要求和岩性等原因，有时必须使用牙轮钻头。此时要正确选用合适的牙轮钻头，对于研磨性低的泥页岩难钻地层可选用钢齿钻头。选用金属密封的中转速滑动轴承牙轮钻头或高转速的滚动轴承牙轮钻头，配合中转速

（转速为200~250r7min）、低压降、大扭矩的减速器涡轮钻具，可较大幅度地提高难钻地层的机械钻速。

@合理设计井身结构。合理设计井身结构，做好地层压力预测和监测，减少井下复杂情况。对于初探井，在井身结构设计时应留有余地，保证在遇到复杂的地质情况时仍能顺利钻进，达到勘探目的。

国外一些石油公司在设计井身结构时往往采用311.1mm钻头钻达目的层，留下一层技术套管的余地。这样初探井的勘探成本可能更高，但勘探成功率可能更大。我国的初探井一般在设计井身结构时采用215.9mm钻头完钻，如发生井下复杂情况而无法处理时，由于小井眼钻井速度较慢，一般就被迫事故完井。这样就达不到预定的勘探目的，延误勘探进度.因此，井身结构设计时要做好地层压力预测工作，掌握可靠的基础数据，考虑到现有钻井工艺技术水平及新技术的应用，在施工过程中，做好地层压力监测，及时发现异常情况，减少井下复杂情况和钻井事故的发生，是提高钻井速度的前提条件。

⑤合理调整钻井液性能。由于深部井段钻速慢，泥页岩地层在钻井液中长期浸泡下因水化作用造成岩石强度降低，容易引起井壁不稳定。因此，应通过合理调整钻井液性能，降低滤失量，提高滤液的抑制性”方止泥页岩水化。同时，合理控制钻井液的密度和黏度，在保证井下安全的情况下，尽量降低钻井液密度和黏度，为充分发挥水力能量、清洗井底、降低井底压差、提高破岩效率创造有利条件。

3、深井钻井参数优选技术

(1)深井钻井参数优选遇到的问题

钻井过程是一个十分复杂的多因素相互作用过程，参数多变而且有的参数难以准确取得，在深井条件下优选钻井参数，受到的约束条件更多，计算误差更明显，所以，需要综合考虑各方面因素，权衡利弊，才能得到一个相对合理的结果。

(2)深井钻