玻璃喷气冷却传热特性及影响因素.docx

0?引言

玻璃喷气冷却钢化过程中，很多工艺参数会影响玻璃的换热过程，从而影响其钢化质量。因此，许多学者针对玻璃冷却过程及工艺控制进行了大量研究。钢化工艺参数是影响玻璃传热特性及钢化质量的重要因素。由于气冷钢化过程中玻璃内部的温度难以实时测量，因此若通过反复实验来优化钢化工艺参数，导致产品开发周期长、成本高，难以保证高产品质量。因此，本文对玻璃喷气钢化过程进行了数值模拟，研究了玻璃在喷气钢化过程中的换热特性，并分析了射流速度、喷孔到玻璃距离、喷孔间距以及喷孔排布方式对玻璃降温规律及温度均匀性的影响，为钢化玻璃生产过程中冷却工艺参数设置提供理论依据。

1?模型建立与数值模拟

（1）物理模型

本文对尺寸为40mm×40mm×5mm玻璃的喷气钢化过程进行数值仿真，物理模型如图1所示。喷孔呈等边三角形排布，其直径D为4mm。喷孔与喷孔之间的距离S为16mm，喷孔到玻璃的距离H为16mm，即S/D＝4，H/D＝4。为避免边界效应对计算结果产生影响，计算域尺寸为80mm×80mm×37mm。采用ICEM软件对计算域进行结构化网格划分，如图2所示。

图1淬冷玻璃几何模型

图2模型网格划分

（2）数学模型

此次数值模拟基本控制方程式为：

2?玻璃钢化过程中的换热特性

玻璃表面平均传热系数和温度随时间的变化如图3所示。由图3可以看出，玻璃表面冷却速率随时间呈负指数的降低，而并非线性降低。同样，玻璃表面传热系数在冷却初期时呈最大值，而后随时间降低。这是因为在淬冷初期，玻璃温度较高，与空气的温差最大。随冷却的进行，玻璃温度降低，导致玻璃表面与空气的温差减小。

图3玻璃表面传热系数和温度变化

3?淬冷钢化玻璃降温影响因素分析

（1）喷气射流速度

喷气射流速度是影响玻璃钢化程度和钢化效果最为重要的工艺参数之一。为了分析喷气射流速度对高温玻璃降温规律的影响，设置射流速度分别为40、60和80m/s。图4显示了玻璃表面温度分布，玻璃表面边缘处和滞止区温度总是最低的，在玻璃表面的中心区域存在一个最高温度区，并且该区域的温度值随风速的增加而降低。将玻璃表面上最高和最低温度之差定义为表面最大温差（ΔT），用来说明玻璃表面温度的均匀程度。射流速度分别为40、60和80m/s时，对应的表面最大温差（ΔT）分别为257.9、267.5和236.8K。因此，空气射流速度为80m/s时，玻璃表面温度均匀性最佳，有利于玻璃的钢化。

图4t?＝11s时，不同射流速度下的瞬态温度分布

（2）喷孔到玻璃距离

喷嘴到玻璃的距离不同，气流在玻璃表面的对流传热量也存在差别。在本研究中，设置喷孔到玻璃的距离分别为16、24和32mm，即H/D分别为4、6和8。玻璃表面平均温度以及玻璃中心点和表面中心点温差的变化规律见图5。由图5可以看出，随H/D的减小，玻璃的冷却速率和温差均升高，且最大温差出现的时刻提前。这是因为H/D越小，玻璃近壁面处流体速度越大，表面传热越强，有利于玻璃的钢化，但该影响并不是很明显。

图5玻璃表面平均温度以及玻璃中心点和表面中心点温差的变化规律

图6为t＝11s时，玻璃表面温度云图分布。H/D＝4、6和8时的表面最大温差（ΔT）分别为236.8、284和177.9K。因此，H/D＝8时，温度均匀性越好。但在实际生产过程中，一般不宜调节风栅高度来改变玻璃的降温速率，因此要确定一个最佳的喷气距离，使玻璃快速而均匀的冷却。

图6t?＝11s时，不同射流速度下的瞬态温度分布

（3）喷孔间距

在本研究中，设置喷孔间距为16、24和32，即S/D分别为4、6和8。玻璃表面平均温度以及玻璃中心点和表面中心点温差的变化规律见图7。

图7玻璃表面平均温度以及玻璃中心点和表面中心点温差的变化规律

由图7可以看出，随S/D的增大，玻璃冷却速度降低，玻璃厚度方向上的温差减小并且最大温差值出现的时间点逐渐延迟，不利于玻璃的钢化。这是由于S/D越大，喷孔的数量越小，作用到玻璃表面冷气的质量流量越低，传热量降低。

图8为t＝11s时，玻璃表面温度云图分布。可以看出在不同S/D条件下，玻璃表面的温度分布趋势也不同，这是因为不同的间距会影响玻璃表面流场的分布，冲击玻璃表面的流动模式受喷孔排布的影响。此外，玻璃表面的最高温度区域的温度值以及面积都随着S/D的降低而减小。这代表玻璃表面上的温度梯度变小，换热更加均匀。S/D＝4、6和8时，玻璃表面最大温差（ΔT）分别为236.8、312.7和285.4K，也证明了S/D＝4时温度均匀性最好。

图8t?＝11s时，不同S/D条件下的瞬态温度分布

（4）排布方式

在本研究中，设置排布方式分别为等边三角形、正方形和菱形，图9（a）为不同排布方式下玻璃表面传热系数变化，图9（b）为不同排布方式下玻璃