金属塑性变形.pptVIP

塑性是金属材料的重要特性；金属材料通过冶炼、铸造，获得铸锭后，可通过塑性加工的方法获得具有一定形状、尺寸和力学性能的型材、板材、管材或线材，以及零件毛坯或零件。塑性加工包括锻压、轧制、挤压、拉拔、冲压等方法。金属在承受塑性加工时，产生塑性变形，宏观上改变了材料的形状和尺寸；微观上改变了金属的组织结构；金属的塑性变形对材料的性能也会产生重要的影响，是金属材料重要的强化手段。??1、应力应变曲线弹性变形：应力去除后能够恢复的变形。σ=Eε弹性模量：E弹性极限：σe屈服极限：σs，σ0.2加工硬化（应变硬化）抗拉强度：σb断裂强度：σk延伸率：δ=(Lk-L0)/L0断面收缩率：ψ=（F0-Fk)/F0真实应力：瞬时载荷与瞬时截面积之比。S=P/F真应变e：de=dl/l总应变：流变曲线：n:加工硬化指数，n越大，强化效果越大。3、单晶体的塑性变形（1）滑移现象滑移：滑移带：滑移线：（3）临界分切应力临界分切应力：晶体开始滑移时，滑移方向上的分切应力。（4）滑移时晶体的转动拉伸时，φ增大，压缩时，φ减小。几何硬化：φ远离45?，滑移变得困难几何软化：φ接近45?，滑移变得容易（5）多滑移和交滑移单滑移：多滑移：交滑移：（6）滑移的位错机制晶体的滑移通过位错运动来实现。通过位错的移动实现滑移时：1、只有位错线附近的少数原子移动；2、原子移动的距离小于一个原子间距；所以通过位错实现滑移时，需要的力较小；滑移变形的特点：滑移变形只能在切应力作用下才会发生，不同金属产生滑移的最小切应力(称滑移临界切应力)大小不同。钨、钼、铁的滑移临界切应力比铜、铝的要大。滑移变形是晶体内部位错在切应力作用下运动的结果。滑移并非是晶体两部分沿滑移面作整体的相对滑移，而是通过位错的运动来实现的。由于位错每移出晶体一次即造成一个原子间距的变形量，因此晶体发生的总变形量一定是这个方向上的原子间距整数倍。滑移总是沿着晶体中原子密度最大的晶面(密排面)和其上密度最大的晶向(密排方向)进行，这是由于密排面之间、密排方向之间的距离最大，结合力最弱。因此滑移面为该晶体的密排面，滑移方向为该晶体的密排方向。一个滑移面与其上的一个滑移方向组成一个滑移系。4、孪生（1）孪生变形现象孪生变形：切应力作用下，晶体的一部分沿一定晶面（孪晶面）和一定的晶相（孪生方向）相对于另一部分做均匀的切变所产生的变形。变形过程：孪晶：（2）孪生变形特点5、多晶体的塑性变形工程上使用的金属绝大部分是多晶体。多晶体中每个晶粒的变形基本方式与单晶体相同。但由于多晶体材料中，各个晶粒位向不同，且存在许多晶界，因此变形要复杂得多。?有以下特点：晶界是原子排列不规则的地方，它对位错的移动有阻碍作用，要想使位错通过晶界，外界必须对它施加更大的力，所以晶界处的强度比晶内高。晶粒大小对多晶体的塑性变形的影响（1）晶界的影响：晶界使变形晶粒中的位错受阻6、固溶体的塑性变形（1）固溶强化固溶强化：随溶质原子含量的增加，单相固溶体塑性变形抗力提高，强度、硬度不断增加，塑性、韧性不断下降的现象。7、多相合金的塑性变形（2）弥散型两相合金的塑性变形A、不可变形微粒的强化作用：位错绕过机制（1）显微组织的变化晶粒被拉长为扁平晶粒纤维组织位错密度增加，形成位错胞变形亚结构或变形亚晶形成变形织构：多晶材料的塑性变形中，随变形度的增加，多晶体中原先任意取向的各个晶粒发生转动，从而使取向趋于一致，形成择优取向，称为变形织构。（2）产生残留应力产生原因：物体变形不均匀(1)宏观内应力（第一类内应力）：由于工件各部分之间的塑性变形不均匀而产生。其平衡遭破坏后，使工件产生变形(2)微观内应力（第二类内应力）：晶粒或亚晶粒间或内部的变形不均匀造成。它在某些局部区域达到很大，使工件产生微裂纹（3）对性能的影响产生加工硬化：随变形量的增加，金属的强度、硬度上升，塑性、韧性下降的现象。（3）晶格内应力畸变（第三类内应力）：变形后位错、空位等晶体缺陷增加，部分原子偏离平衡位置。它使金属的硬度、强度增加，塑性、韧性下降**§6金属塑性变形2真应力-真应变曲线（2）滑移系滑移面：原子排列最密的晶面滑移方向：原子排列最密晶向滑移系：一个滑移面和其上的一个滑移方向组成一个滑移系。滑移系越多，晶体塑性越好。金属塑性变形的方式主要有:滑移和孪生金属不同晶格的滑移系1×3=3个4×3=12个6×2=12个滑移系数目3个