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铣工的顺铣与逆铣课件
目录
CONTENTS
顺铣与逆铣的定义
顺铣与逆铣的特点
顺铣与逆铣的应用场景
顺铣与逆铣的优缺点比较
顺铣与逆铣的操作技巧
顺铣与逆铣的注意事项
顺铣与逆铣的定义
定义
特点
应用
优点
01
02
03
04
逆铣是铣刀旋转方向与工件进给方向相反的铣削方式。
切削力与工件进给方向相同，可以增加工件的夹紧力，减小工件振动。
适用于切削余量较大、表面粗糙度要求较低的粗加工。
可以减小切削力，提高切削平稳性，延长刀具使用寿命。
顺铣与逆铣的特点
表面粗糙度较高
由于切削力较大，逆铣可能会增加刀具与工件之间的摩擦，导致表面粗糙度较高。
适用于粗加工和强力切削
逆铣具有较大的切削力，适用于粗加工和强力切削，可以高效地去除大量材料。
切削力较大
逆铣在切削过程中，刀具的切削方向与工件的进给方向相反，因此切削力相对较大，可能导致工件变形和振动增加。
顺铣与逆铣的应用场景
在粗加工阶段，顺铣能够提供更大的切削力，有助于快速去除大量材料。此外，由于其切削力方向与刀具的切入方向一致，可以减少刀具的磨损和破损。
顺铣在粗加工中的应用
在平面铣削中，顺铣能够提供更平滑的切削面，减少表面粗糙度，提高工件质量。此外，由于切削力方向与工作台进给方向一致，可以减少工作台打滑的现象。
顺铣在平面铣削中的应用
在精加工阶段，逆铣能够更好地控制切削深度，减小刀具的磨损，从而保证工件的尺寸精度和表面质量。此外，由于切削力方向与刀具的切入方向相反，可以减小工件的振动，提高加工稳定性。
逆铣在精加工中的应用
在立铣中，由于工件被夹紧在工作台的侧面，顺铣时刀具的切削力容易使工件产生振动。而逆铣时，由于切削力方向与工件夹紧方向相反，可以减小工件的振动，提高加工精度。
逆铣在立铣中的应用
顺铣与逆铣的优缺点比较
顺铣时，刀具切削的方向与进给方向相同，切削流畅，避免了切削力的突然变化，有利于减小刀具的磨损。
切削流畅
由于切削流畅，顺铣时产生的切削热较少，有利于提高工件表面的加工质量。
工件表面质量好
材料去除率高：顺铣时刀具切入工件的初始阶段，切削厚度较小，切削效率较高。
顺铣时，如果工件安装不正或夹紧力不均，可能导致刀具在切削过程中发生偏移，影响加工精度。
对于某些硬质材料，顺铣时刀具容易磨损，需要使用高质量的刀具。
对刀具要求高
对工件安装要求高
适应性强
逆铣时，刀具切削的方向与进给方向相反，对工件安装的要求相对较低，适应性强。
切削力较小
逆铣时，切削力方向与工件表面垂直，对工件的夹紧力要求较低。
对刀具要求较低：逆铣时，刀具的切削刃承受的切削力方向与刀具的轴线平行，可以使用标准刀具。
03
材料去除率较低
逆铣时初始阶段切削厚度较大，导致材料去除率较低。
01
切削不流畅
逆铣时，刀具切削的方向与进给方向相反，切削不流畅，容易产生振动和噪音。
02
表面质量较差
由于切削不流畅，逆铣时产生的切削热较多，容易影响工件表面的加工质量。
顺铣与逆铣的操作技巧
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2
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顺铣时，刀具的切削方向与铣床主轴的旋转方向相同，因此切削力较小，有利于减小刀具磨损和工件变形。
切削力较小
由于切削方向的连续性，顺铣可以获得较高的表面质量，适用于精加工和表面质量要求较高的场合。
表面质量较高
顺铣时，刀具的切削厚度在切削过程中逐渐减小，有利于提高刀具寿命和加工效率。
切削厚度均匀
逆铣时，刀具的切削方向与铣床主轴的旋转方向相反，因此切削力较大，容易导致刀具磨损和工件变形。
切削力较大
由于切削方向的频繁变化，逆铣获得的表面质量较低，适用于粗加工和表面质量要求不高的场合。
表面质量较低
逆铣时，刀具的切削厚度在切削过程中逐渐增加，容易导致刀具磨损和加工效率降低。
切削厚度不均匀
顺铣与逆铣的注意事项
顺铣时，应选择合适的刀具，确保刀具具有足够的硬度和耐磨性，以承受铣削过程中的高负荷。
刀具选择
为了降低切削温度和提高刀具寿命，需要使用切削液进行冷却和润滑。确保切削液清洁并及时更换。
切削液使用
合理控制进给速度，避免过快导致刀具磨损加剧或过慢影响加工效率。根据材料硬度和铣削深度，调整合适的进给速度。
进给速度控制
在顺铣过程中，应逐渐增加切削深度，以避免刀具突然承受过大的负荷。
切削深度调整
刀具稳定性
逆铣时，刀具的稳定性至关重要。确保工作台和夹具牢固，避免因振动导致加工精度降低。
进给速度控制
逆铣时，进给速度的控制同样重要。根据材料硬度和铣削深度，调整合适的进给速度，避免刀具过度磨损或加工效率低下。
切削液使用
与顺铣相同，逆铣时也需要使用切削液进行冷却和润滑。确保切削液清洁并及时更换。
切削深度调整
在逆铣过程中，应逐渐减小切削深度，以避免刀具突然承受过大的负荷。同时，注意观察刀具的磨损情况，及时更换刀片。
谢谢
THANKS
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