粉喷桩施工方案.doc

7、粉喷桩施工

7.1、主要技术标准

加高培厚堤后，将粉喷桩布设在堤顶上，距外堤肩1.0m处开始布孔，布设1排，桩距0.4m。采用干喷的方法连续施工，水泥采用32.5普通硅酸盐水泥，喷粉量50±5kg。桩身28天无侧限抗压强度1180kpa,单桩承载力为80KN。桩径50cm。粉喷桩总孔数1250个，钻孔进尺13750m。

7.2、施工方法

7.2.1、施工前准备工作

（1）施工放样：在粉喷桩施工前，根据堤顶宽度和设计参数合理布桩。依布桩图放出施工区域大样，在每区域按设计桩距进行桩位放样。

（2）查明障碍物：地下有无大块石、树根、地下管线等，空中有无高压线。障碍物均应事先消除。

（3）施工场地：地面地质较差、承载力较低时，应铺设砂砾石垫层，以满足施工机械场地的行走要求。

（4）材料要求：水泥采用32.5普通硅酸盐水泥，施工前要备足用量。水泥出厂具有质量保证单，并确保在有效期内使用。在水泥使用前按规定进行强度、安定性等材质试验，必须经检验合格后才能进行使用，严禁使用过期、受潮结块变性的劣质水泥。

（5）施工机械：选用PH-5B沉搅钻机，施工前机具准备，进行机械组装和试运转。

7.2.2、钻孔对位

根据设计，确定加固机体位置，钻机井架上必须设置标准而显著的深度标志尺。钻机就位时必须调平，用水平尺来测量粉喷机械的水平，用垂球定钻机井架的垂直，使搅拌轴保持垂直，以确定成桩的垂直度。

7.2.3、下钻

钻机就位后，启动搅拌钻机并开始送气，钻头边旋边钻进，钻进速度在软弱土层中采用4档（0.85m/min）；较坚硬土层采用3档（0.35m/min）。另外为了不致堵塞喷射口，此时并不喷射加固材料，而是喷射压缩空气。钻进时喷射压缩空气，可使钻进顺利，负载扭矩小，随着钻进，准备加固的土体在原位受到搅动。

7.2.4、钻进结束、喷粉提升

钻至设计标高且进入硬土层2.0m后停钻，提升钻杆同时喷粉，喷粉量为50kg/m。加固料从料罐到送灰口有一定的时间延迟，严禁在没有喷粉的情况下时进行钻机提升作业。钻头呈反向边旋转，边提升，同时通过粉体发送器将加固粉体料喷入被搅拌的土体中，使土体和粉体料进行充分拌种。沿深度方向，加固材料的混合量系根据发送器输送出的加固材料数量与搅拌叶片提升速度的关系确定。

在提升时要严格控制提升速度并注意灰罐的压力，提升速度采用4档（0.65m/min），并注意喷粉计量器的数字是否有规律的变化，如发现管道不通畅，同时灰罐压力在增大，说明钻头的送灰孔已经堵塞，必须进行现场处理。送灰时的粉体不能有间隔，也不能时多时少，时有时无，以保证充分拌和和混合体的均匀性。

施工过程中中如果喷灰量不足，应整桩复打，复打的喷粉量应不小于设计用量。如果施工过程中遇到停电、机械故障等原因，粉喷中断时必须进行复打，复打的深度重叠孔段应大于1.0m。

7.2.5、提升结束

当钻头提升至距离地面30cm时，发送器停止向孔内喷射粉料，成桩结束，由于装置的回路是封闭的，在回路内输送过程中，粉体不会在空气中喷发与飞散。

7.2.6、复拌

根据设计要求在粉喷桩1/3桩长并不小于3m的范围内需进行重复搅拌。喷粉结束后，停止喷粉，钻头边旋转边钻进至设计要求复拌的深度，再反向边旋转边提升。使土体和粉体充分拌和，土块被充分粉碎。水泥粉均匀分布在地基土中。

7.3、施工控制要点

做好材料堆放场地的地面排水工作，保持材料的干燥，向灰罐中投入的水泥必须过筛，以防止结块的水泥进行桩体。钻进时应根据土质软硬变换档位，时时注意电流的变化，及时换档。当电流过大时，应查清原因，避免损坏钻盘、变速箱或钻杆。提升喷粉搅拌时严禁使用快档，必须按照试桩确定的提升速度操作保证搅拌均匀。喷粉搅拌时，司机与送灰操作工应注意力集中，相互配合，确保掺入比准确无误。司机除保证设计成桩深度处，还要注意地层的变化，根据电流的大小，确认进行持力层的深度，确保进入硬层2.0m。

7.4、质量检测

7.4.1、施工中主要是检查桩长、桩位、喷粉量、垂直度、复搅长度以及是否进入硬土层等必须符合设计及规范要求。对每批进场水泥，应作抽样送检检验合格后才能进行使用。

7.4.2、成桩28天以后，在桩顶1m以下截取设计规定龄期的试件进行桩身无侧限抗压强度试验，不小于1.18MPa，检查频率为2%，且不少于2根。单桩承载力不小于80KN。总桩数得2‰,检查复合地基的承载力，并作好施工纪录。

7.4.3、严格控制现场施工。安全技术人员现场24小时值班，负责检查、控制现场施工及技术标准，严禁违规操作。