RTO废气处理装置运行常见问题及应对方法.pdfVIP

废气处理装置运行常见问题及应对方法

是蓄热式焚烧处理有机废气装置的简称。笔者针对某精细化工园区12

家涉及RTO的企业进行检查，发现在RTO实际设计、施工、运行过程中，企业

和供应商更偏重于RTO装置的净化效率和运行成本，而忽视了RTO的安全设计

和安全运行的基本要求，导致RTO系统运行过程中存在废气收集、预处理方式

设计、运行状态下安全设施未正常投用等安全隐患。

（一）废气预处理设计存在缺陷

1.企业提供的基础数据不全，导致预处理方式存在设计缺陷。《蓄热燃烧法

工业有机废气治理工程技术规范》要求应根据废气来源、组分、性质（温度、湿

度、压力）、流量、爆炸极限等因素，综合分析后选择废气处理工艺流程。而在

实际设计过程中，企业主要提供最大废气处理量、VOCs最高含量，不能提供尾

气具体的组成。如该园区某企业提供RTO设计依据为废气组分为甲苯和甲醇，

VOCs最高含量为5000mg/m3，且具体含量未标明。因此企业在RTO设计时

未考虑企业生产过程中能产生二甲胺气体，在预处理系统中没考虑酸洗，只是在

车间将废气冷却到10℃左右后，通过总管（DN600）进入碱洗、水洗塔后经引

风机进入到RTO系统，这也就为后来发生的事故埋下了隐患。该企业于2021年

6月3日开始试生产，RTO装置于2021年6月6日16：00发生爆炸，整个

风机的蜗壳全部粉碎，所幸的是事故没有造成人员伤亡。事故调查显示，由于二

甲胺易溶于水（沸点7℃），随着水中二甲胺含量升高及环境温度上升，二甲胺

大量挥发，同时因引风机叶轮、蜗壳材质均为玻璃钢材质，虽然有导电涂层，但

达到爆炸极限的有机废气与高速旋转的风机叶轮摩擦

产生静电，导致风机蜗壳粉碎性爆裂。

2.RTO安全设施设计有缺陷。（1）设计时未将可燃气体检测信号纳入RTO

控制程序系统，当废气浓度达到爆炸极限后，不能及时采取稀释、走旁通等应对

措施，高浓度废气直接进入RTO炉体从而引发火灾、爆炸事故。其中部分企业

只是在RTO控制程序界面上做了一个显示，且永远显示0%LEL。《大气污染治

理工程技术导则》（HJ2000-2010）第6.5.1条，明确提出“进入热力燃烧工艺

的有机废气浓度应控制在其爆炸极限下限的25%以下，对于混合有机化合物，

其有机物浓度应根据不同有机化合物的浓度比例和其爆炸下限值进行计算与校

核”；《蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范》（HJ1093—2020）第6.5.1

条，明确要求“当废气浓度波动较大时，应对废气进行实时监测，并采取稀释、

缓冲等措施，确保进入蓄热燃烧装置的废气浓度低于爆炸极限下限的25%”。

某企业的在线分析仪显示Err“”，因输出超过20mA，满量程后显示“错误”，

但RTO控制界面显示为0%LEL。

（2）设计时不考虑可燃气体在线分析仪的安装位置。如某企业在线分析仪

取样位置距RTO炉约30米（RTO炉前有一个碱洗塔和一个水洗塔），该处废

气约10s后就能进入到RT0炉，但在线分析仪距取样点约2.5米，经过蠕动泵

抽取样品，不计在线分析仪的响应时间，至少需要20s后才能分析出废气中可

燃气体的含量，这种设置，即使可燃气体检测信号进入RTO控制程序系统，也

7.3.3的要

求。

（3）技术协议书中的PID与RTO装置现场不一致，或PID中给定的

逻辑无法实现。如设计文件中设计有“压缩空气压力低，系统报警停机”，但现场

无压缩空气压力远传表；所有企业都不能提供联锁逻辑图；PID图中的逻辑关

系在实际行动过程无法实现。下图为某企业RTO进料部分的PID，设置三个

可燃气体检测