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2024-T3铝合金的动态断裂韧性

王思军;李宁;郗学奎

【摘要】目的实现2024-T3铝合金动态断裂韧性的测量,揭示加载速率对动态断

裂韧性的影响机理.方法采用屏蔽措施避免电磁干扰,测量2024-T3铝合金在不同

加载速率下的动态断裂韧性,采用扫描电子显微镜(SEM)观察断口形貌,理论分析加

载速率对动态断裂韧性的影响机理.结果当加载速率小于103MPa·m1/2·s-1

时,2024-T3铝合金的动态断裂韧性约为35MPa·m1/2;当加载速率高于105

MPa·m1/2·s-1时,动态断裂韧性超过40MPa·m1/2,且随加载速率的增加而不断

增大至101MPa·m1/2.断口分析表明,加载速率较低时,断口形貌为微孔聚集型;当

加载速率超过105MPa·m1/2·s-1时,断口特征由延性韧窝向准解理形态转变.理论

分析表明,上述现象主要是由于裂纹尖端的无位错区域尺寸随加载速率的增大而减

小,位错对裂纹尖端应力场的屏蔽效应增大,从而导致裂纹起裂后迅速由韧窝状态向

准解理状态转变.结论电磁屏蔽后的电阻应变片法,能够准确测量电磁环境下2024-

T3铝合金的动态断裂韧性,且动态断裂韧性表现出明显的应变率敏感性;2024-T3

铝合金的微观断裂机制在准静态下为微孔聚集型,加载速率超过105MPa·m1/2·s-

1时,材料的断裂表现为由延性韧窝形态向准解理形态转变.

【期刊名称】《精密成形工程》

【年(卷),期】2017(009)004

【总页数】7页(P72-78)

【关键词】铝合金;加载速率;动态断裂韧性;断面分析

【作者】王思军;李宁;郗学奎

【作者单位】华中科技大学材料科学与工程学院,武汉430074;华中科技大学材料

科学与工程学院,武汉430074;中国科学院物理研究所,北京100190

【正文语种】中文

【中图分类】TG21;TG24.9

2024-T3铝合金因具有较高的塑性、疲劳寿命、断裂韧性和抗疲劳裂纹扩展性能，

而广泛应用于机身机翼、抗剪肋板和腹板等结构件中[1]。目前，大部分学者主要

研究了成分、热处理方式、蠕变时效工艺及应力状态对2024-T3铝合金性能的影

响规律。如刘富等[2]通过电子万能试验机和分离式霍普金森杆拉伸试验，获得了

2024-T3铝合金准静态和高应变率下的应力应变曲线，建立了鸟撞数值计算模型，

为验证飞机的抗鸟撞设计与分析提供了有力参考。姜薇等[3]研究了2024-T3铝合

金在不同拉伸和扭转载荷作用下的失效机理，构造了细观损伤本构模型，预测了延

性金属材料在多种应力状态下的损伤破坏过程。目前对2024-T3铝合金的冲击断

裂性能的系统研究较为缺乏，研究2024-T3铝合金的动态断裂韧性(KId)，对于评

估动载下材料结构的安全性以及进行失效分析具有重要意义[4]。

鉴于材料动态断裂韧性研究的重要性，许多学者在动态断裂韧性的测量和表征方面

开展了大量工作。如KALTHOFF等[5]采用动态焦散线方法对摆锤冲击过程进行了

动态测量，但发现通过焦散线方法得到的动态应力强度因子与准静态方法得到的差

别很大，其结果具有不可靠性。KLEPACKO等[6]在霍普金森压杆上对试件进行了

应力波加载（加载速率可达106MPa·m1/2·s-1），根据Rice提出的J积分公式，

计算出动态断裂韧性，该方法比三点弯曲合理，但是由于试件与装置之间存在摩擦，

且摩擦因数难以准确确定，导致测量准确性不足。夏源明等[7]对圆柱形缺口试样

进行弹塑性断裂韧性测试，但由于试件尺寸偏小，试件切口加工的偏心对断裂韧性

影响很大。可见，由于试验装置及测试技术的限制，动态加载下材料的断裂韧性的

表征与测试的研究进展缓慢，上述的表征和测试方法均存在不足，尚不能形成研究

材料性能和工程应用的标准。此外，由于断裂过程具有一定的复杂性，目前还尚未

有一个公认的、可以信赖的且令人信服的断裂扩展判据，也尚未有一套动态断裂韧

性测试的标准。

相比而言，电阻应变片法测量动态断裂韧性[8]简单易行，因而得以广泛应用。该

方法对应变片的位置要求较为严格，而且在实验过程中，实验仪器的瞬间启动及关

闭都会产生变化的磁场，变化的磁场会对裸露在空气中的应变片施加一个磁场力，

引起应变片产生变形，严重干扰真实应变信号的获取。针对上述问题，文中采取电

磁屏蔽措施[9]，避免外界因素干扰，对2024-T3铝合金在不同加