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锅炉制粉设备故障及预防措施

1概述

芜湖发电厂装有4台125MW机组,于1992年至1997年分Ⅲ期、Ⅳ期各2台机扩建投产。每台机组配上海锅炉厂生产的SG420/13.7-M418型锅炉。每台锅炉配置两套中间储仓式热风送粉制粉系统，2只296m3原煤仓，1只397m3煤粉仓，2台给煤机〔Ⅲ期为电磁振动式，Ⅳ期为皮带式〕，2台DTM320/580球磨机〔Ⅲ期为沈阳重型机械厂生产，Ⅳ期为洛阳矿山机械厂生产〕，2台M9-26№15D离心式排粉机〔四平市鼓风机厂生产〕，12台GF-6型叶轮给粉机〔沈阳电力机械厂生产〕，1台LSF-400型螺旋输粉机〔两炉合用〕及其它木块分开器，木屑分开器，锁气器等附件等。

前几年的电力市场供需变化，机组调峰频繁，满负荷时段减少，作为锅炉辅助系统的制粉系统，造成了一定的松懈。然而，夏季迎峰度夏期间，随着用电量的增长，负荷率的升高，给锅炉制粉设备的正常运行带来了一定的压力，运行中相继出现了不少故障，及时进行了针对性处理。通过几年来的运行维护和改造经验，使我们进一步熟悉了制粉设备安全稳定运行的重要性。

2存在问题

〔1〕给粉管补偿器烧损现象严重。

〔2〕木块分开器重锤侧连杆断裂频繁，格筛脱落常常发生。

〔3〕梅雨季节，原煤斗、钢球磨进口落煤管、钢球磨进料斗堵煤现象严重，直接影响制粉出力，并且造成空磨运行、筒体衬板螺栓断裂频繁、大小牙轮积粉、振动超标等一系列问题。

〔4〕气温升高而造成钢磨润滑油粘度下降，前后主轴承漏油严重。

〔5〕钢磨油系统冷油器水侧堵塞现兀臀隆⑼呶律仙＠溆推餍孤┫窒笠彩庇蟹⑸?lt;br/〔6〕燃煤挥发份高时，易发生制粉系统的自燃与爆炸、粗粉分开器内锥体积粉自燃、粉仓内煤粉自燃〔温度高达200℃〕等现象。

〔7〕钢球磨进口热风隔绝门时常发生卡涩现象。

〔8〕螺旋输粉机故障率高，无法正常使用。

3设备改造措施

针对原插入填料式补偿器，运行中极易发生外部泄漏和内部积粉，燃用高挥发份煤种时容易自燃烧损，我们与江苏姜堰波纹管厂联合进行相应改造，制定生产了无焊缝八波补偿器，内衬防磨材料，波纹采纳不锈钢板，既处理泄漏又解决积粉自燃等缺陷。

由链锤手动改为就地电动操作。取消原重锤及拉链，增加曲柄及电动推杆，避免清理木块等杂物时的频繁撞击而造成的格筛损坏脱落，消除了重锤脱落可能造成的人身伤害，还降低了运行人员的劳作强度。

3.3为了减少原煤输送过程中的堵塞，改善磨煤机的运行状况，进行了多处设备改造

(1)原煤斗底部改为不锈钢煤斗，振动式给煤机给煤槽底部敷设不锈钢板，既解决原煤斗和输煤槽的腐蚀缺陷，又增加了原煤流动性。

(2)原落煤管由于安装时拐角多，磨损严重、补丁较多，下煤阻力大，常常发生堵煤现象，故对8台钢球磨煤机的落煤管全部进行了改换拉直。

(3)参照钢磨筒体衬板方式，就钢磨进料斗尺寸制定安装了料斗衬板，既保证了平滑流动防堵的需要，又保证了防磨的需要。并且，在料斗人空门上开设了φ200mm快关检查孔，以便于运行中的检查。

(4)为降低维护工作量和提升设备运行可靠性，将钢球磨筒内衬板改成无螺栓衬板。

(5)磨煤机大小牙轮的牛油润滑改为稀油润滑，增加自动喷油系统，定时、定量喷气喷油，洁净了齿轮工作面，改善了人工加油工作的诸多不够。

厂家制定的钢球磨煤机主轴承密封装置是油浸盘根填料，当润滑油浸透后，由于在安装填料时不可能是绝对同心，在运行中相对空心轴承出现晃动挤压而向外溢油不可避免，润滑油的工作压力越大，溢流就越多。依据我们的现场反复施行，改换为U型橡胶密封圈〔它既不浸油，又有一定的调整范围〕。并依据现场轴承润滑状况，将润滑油工作压力重新进行调整〔由原来的0.12MPa降为0.08Mpa运行〕，降低轴承低油压保护定值。真正实现了钢球磨油系统无泄漏运行。

磨煤机润滑油系统冷油器由原来的2LQF5W-A6F型管式换热器改为LF6型阿法拉伐板式换热器，运行可靠性及冷却效果得到很大好转。

3.6减少积粉，杜绝自燃

为杜绝煤粉的自燃和爆炸，尽可能减少制粉系统积煤、积粉点的存在。我们进行了钢磨进口热风道的改善：钢球磨煤机进口热风道与方箱连接处的底部增加坡度，避免了原煤及钢球〔运行中补加钢球〕的存积；依据我厂原煤使用状况及粗粉分开器运行状况，将粗粉分开器内锥体封闭停用。

将磨煤机进口处的热风隔绝门由立式安装改为水平安装，转轴部分增加铜套〔滑动轴承〕，重新计算、调整膨胀间隙，改善填料室，并由手动操作改为电动操作，使运行的可靠性得到了大大的提升。

LSF-400型螺旋输