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生产异常责任划分

要对生产异常进行处理,首先要辩析生产异常责任归属,才能找出妥善的对策，。以下分部门来展现各部门责任的工作失误现象：

1、研发部

未及时确认样品;制定错误或疏忽;制定延迟或临时变更;制定资料未及时完成等

2、生管部

计划排程不科学或错误;随便变更生产安排;物料进货计划错误造成断料停工;料帐错误、备料不全;物料查找时间太长，未及时点收厂商进料;物料发放错误;生产计划的变更未及时通知相关部门;漏发制令或制令交期写错等等，管理资料《生产异常责任划分》(.unjs)。

3、采购部

采购下单太迟，导致断料;进料不全导致缺料;进料品质不合格;进错物料;漏下单采购等。

4、制造部

工作安排不当，造成零件损坏;操作设备仪器不当，造成故障;对人员的培训不及时、不到位，造成效率低下和不良率高等。

5、品管部

未及时验收供应商进料而导致生管无法点收而断料;未及时对线上在制品的检验导致线上塞车;材料品质不合格未能在上线前检验出来等。

6、工程部门

平常缺乏对动力系统的检验保养，导致出现突然的停水停电而停工现象。

关于有两个以上责任部门所致的异常，依责任的主次划分责任。

现场管理——生产异常的处理

生产异常是造成生产停工或进度延迟的情形,包括计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、制定工艺异常、水电异常等，。对异常的排除应从这几个方面着手：

1、生产计划的异常

依据计划调整，做迅速合理的工作安排，确保生产效率，使总产量保持不变;安排因计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作;安排因计划调整而闲置的人员做前加工工作;安排人员以最快速度做计划改换的物料、设备等准备工作;利用计划调整的时间做必要的教育训练。

2、物料计划的异常

接到生产计划后，要马上确认物料状况，查验有无短缺，随时做各种物料的信息掌控，反馈相关部门避免异常的发生;物料马上告缺前30分钟，用警示灯、或书面形式将物料信息反馈给采购、资财、生管部门;物料告缺前10分钟必必需确认物料何时可以接上;如属短暂断料，可安排闲置人员做前加工、整理整顿或其它零星工作，如断料时间较长，可安排教育训练，或与生管协调做计划变更，安排生产其他产品，管理资料《现场管理——生产异常的处理》(.unjs)。

3、设备异常

马上通知工程修理部门协助排除，安排闲置人员整理整顿或做前加工工作如排除故障必需要教长时间的，应与生管部门协调另作安排。

4、制程品质异常

对有品质不良记录的产品，应在产前做好重点管理，异常发生时，迅速用警示灯、或其他方式通知品管部及相关部门;协助品管、责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的达成，在对策实施前，安排闲置人员做前加工或整理整顿工作，如果异常暂时无法排除时，与生管协调做生产变更。

5、制定工艺异常

迅速通知品管、生技或开发部。

6、水电异常

迅速采纳降低损失之处理，通知工程动力修理部门抢修，闲置人员可做其他安排。

生产异常排除后，一定要保持三不原则进行处理，以避免类似问题的重复发生。

注：三不原则就是不找到问题的原因不放过，不找到解决方法不放过，不找到责任人不放过。