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粉尘爆炸危险性分析与预防

引言〔1〕

现代社会需要大量的粉末产品，在其生产过程中，最危险的因素是发生粉尘爆炸。面粉厂、纺织厂、硫横厂、饲料加工厂、塑料加工厂、金属粉末加工厂、糖厂、煤矿等存在可燃粉尘的工厂都可能发生粉尘爆炸。研究生产过程中粉尘爆炸的特点，采用相应措施预防粉尘爆炸，是安全生产的重要内容。

生产过程中粉尘爆炸的特点〔2〕

1.粉尘爆炸事故发生率高

随着现代工业的发展，粉尘种类不断扩展，使用量不断增加，使粉尘爆炸潜在的危险大

为增加。随着纳米技术的快速发展。粉体的深细加工已经成为当今生产过程中的一个重要发展方向，生产超细粉的产品日渐增多，粉尘粒径越小，爆炸下限越低，最小点火能量越小，粉尘爆炸的感度增加，由此，粉尘爆炸的事故率大为增加。据统计，世界上平均天天有一起谷物粉尘爆炸事故发生，英国近10年发生粉尘爆炸243起。

2.粉尘爆炸事故危害性大

粉体的深加工使粉尘愈来愈细。粉尘粒径越小，表面积越大，燃烧越完全，燃烧速度越

快，升压速度越快，爆炸压力越大。

为了实现高效、节能，生产设备朝着大型化发展，大容积设备爆炸发生时会有较多粉尘参加爆炸，爆炸压力增大；同时大容积设备的强度比小容积设备高，如果不能及时泄爆，发生爆炸时会产生较大的压力。生产中关于可能产生粉尘飞扬的设备和场所必须尽可能密封，在密闭设备里粉尘浓度容易达到爆炸极限，密闭性越好，爆炸产生的压力也越大。

现代生产的工艺参数具有高温、高压、高速等特点，这增加了系统发生粉尘爆炸时的初始压力和紊流度，从而加大爆炸后果的严重程度。

生产的连续化使爆炸的传播路线加长，沿着相邻设备和连接管道传播，爆炸压力和升压速度会在管道里发生叠加，甚至有发生爆轰的危险。

粉尘爆炸易产生二次爆炸，第一次爆炸气浪把沉积在设备或地面上的粉尘吹扬起来，在爆炸后的短时间内爆炸中心区会形成负压，四周的新鲜空气便由外向内填补进来，形成所谓的“返回风〞，与扬起的粉尘混合，在第一次爆炸的余火引燃下引起第二次爆炸。二次爆炸时，粉尘浓度一般比一次爆炸时高得多，故二次爆炸威力比第一次要大得多。例如，某硫磺粉厂，磨碎机内部发生爆炸，爆炸波沿气体管道从磨碎机扩散到旋风分开器，在旋风分开器发生了二次爆炸，爆炸波通过爆炸后在旋风分开器上产生的裂口传播到车间中，扬起了沉降在建筑物和工艺设备上的硫磺粉尘，又发生了爆炸。

3.生产过程中易出现多种引火源

〔1〕设备内的摩擦撞击火花

设备内部由于机械运转部位缺乏润滑而摩擦生热；物料、硬性杂质或脱落的零件与设备

内壁碰击打出火星。表面粗糙的坚硬物体互相猛烈撞击或摩擦时，产生的火星撞击或摩擦脱落的高温固体微粒。假设火星的微粒直径为0.1～1mm，其所带的能量可达1.76～1760mJ,足可点燃可燃粉尘。据统计，仅粉碎研碎设备因摩擦撞击引起的爆炸事故占57％。

〔2〕电火花和静电火花

电气设备故障引起的电火花是常见的一种引火源，事故案例较多。物料在输送和粉碎研磨的搅拌中，粉料与管壁、设备壁，粉料的颗粒与颗粒之间的摩擦和碰击，会产生静电。一些粉尘表面的电量可达10-6~10-7C/cm2。在适当条件下，其静电电压可高达数千至数万伏。

〔3〕沉积粉尘的阴燃和自燃

沉积在加热表面如照明装置、电动机、机械设备热表面的粉尘，受热一段时间后会出现阴燃，最终也可能转变为明火，成为粉尘爆炸的引火源。粉尘最易阴燃的层厚范围为10～20mm。可燃粉尘在沉积状态下还具有自燃的倾向，因为粉尘微粒与空气接触发生氧化放热反应，在一定条件下热量不能充分散发，粉层内温度会升高引起自燃。长期积聚在设备裂缝中和管道拐弯处的粉尘易发生自燃。

易发生粉尘爆炸的工艺过程〔3〕

1.粉碎过程

按作用力性质不同，粉碎过程有：挤压、撞击、研磨、劈裂以及弯曲、撕裂等方法，

一般状况下，粉碎研磨损作要同时利用多种作用力。粉碎操作由于机械力的作用会扬起大量粉尘，设备内悬浮的粉尘往往处于爆炸浓度范围之内。且各种力的作用更容易产生摩擦、撞击火花，静电等点火源，导致粉尘爆炸的发生。这类设备如颚式破碎机、滚筒轧碎机、球磨机、胶体磨等，都是具有粉尘爆炸的危险设备。

2.分开过程

典型的分开装置有旋风分开器。和其他类似装置一样，分开的主要原理都是利用气流

旋转过程中作用在物料上的离心力，使物料按重量大小达到分开的效果。在风力作用下，分开器内的粉尘均处于悬浮状态，此时，如存在足够能量的点火源，爆炸事故就会不可