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关于热处理变形的8个问题，不得不知道

一变形原因

钢的变形主要原因是钢中存在内应力或者外部施加的应力。内应

力是因温度分布不均匀或者相变所致，残余应力也是原因之一。外应

力引起的变形主要是由于工件自重而造成的“塌陷”，在特殊情况下

也应考虑碰撞被加热的工件，或者夹持工具夹持所引起的凹陷等。变

形包括弹性变形和塑性变形两种。尺寸变化主要是基于组织转变，故

表现出同样的膨胀和收缩，但当工件上有孔穴或者复杂形状工件，则

将导致附加的变形。如果淬火形成大量马氏体则发生膨胀，如果产生

大量残余奥氏体则相应的要收缩。此外，回火时一般发生收缩，而出

现二次硬化现象的合金钢则发生膨胀，如果进行深冷处理，则由于残

余奥氏体的马氏体化而进一步膨胀，这些组织的比容都随着含碳量的

增加而增大，故含碳量增加也使尺寸变化量增大。

二淬火变形的主要发生时段

1加热过程：工件在加热过程中，由于内应力逐渐释放而产生变

形。

2保温过程：以自重塌陷变形为主，即塌陷弯曲。

3冷却过程：由于不均匀冷却和组织转变而至变形。

三加热与变形

当加热大型工件时，存在残余应力或者加热不均匀，均可产生变

形。残余应力主要来源于加工过程。当存在这些应力时，由于随着温

度的升高，钢的屈服强度逐渐下降，即使加热很均匀，很轻微的应力

也会导致变形。

一般，工件的外缘部位残余应力较高，当温度的上升从外部开始

进行时，外缘部位变形较大，残余应力引起的变形包括弹性变形和塑

性变形两种。

加热时产生的热应力和想变应力都是导致变形的原因。加热速度

越快、工件尺寸越大、截面变化越大，则加热变形越大。热应力取决

于温度的不均匀分布程度和温度梯度，它们都是导致热膨胀发生差异

的原因。如果热应力高于材料的高温屈服点，则引起塑性变形，这种

塑性变形就表现为“变形”。

相变应力主要源于相变的不等时性，即材料一部分发生相变，而

其它部分还未发生相变时产生的。加热时材料的组织转变成奥氏体发

生体积收缩时可出现塑性变形。如果材料的各部分同时发生相同的组

织转变，则不产生应力。为此，缓慢加热可以适当降低加热变形，最

好采用预热。

此外，由于加热中因自重而出现“塌陷”变形的情况非常多，加

热温度越高，加热时间越长，“塌陷”现象越严重。

四冷却与变形

冷却不均时将产生热应力导致变形发生。因工件的外缘和内部存

在冷却速度差异，该热应力是不可避免的，淬火情况下，热应力与组

织应力叠加，变形更为复杂。加之组织的不均匀、脱碳等，还会导致

相变点出现差异，相变的膨胀量也有所不同。

总之，“变形”是相变应力和热应力共同所致，但并非全部应力

都消耗在变形上，而是一部分作为残余应力存在于工件中，这种应力

就是导致时效变形和时效裂纹的原因。

因冷却而导致的变形表现为以下几种形式：

1、件急冷初期，急冷的一侧凹陷，然后转为凸起，结果快冷的一

面凸起，这种情况属于热应力引起的变形大于相变引起的变形。

2、由热应力所引起的变形是钢料趋于球形化（见图1），而由相

变应力所引起的变形则使之趋于绕线轴状（见图2）。因此淬火冷却所

致的变形表现为两者的结合（图3），按照淬火方式的不同，表现出不

同的变形如图4所示。

3、仅对内孔部分淬火时，内孔收缩。将整个环形工件加热整体淬

火时，其外径总是增大，而内径则根据尺寸的不同时涨时缩，一般内

径大时，内孔涨大，内径小时，内孔收缩。

五冷处理与变形

冷处理促进马氏体转变，温度较低，产生的变形比淬火冷却要小，

但此时产生的应力较大，由于残余应力、相变应力和热应力等的叠加

容易导致开裂。

六回火与变形

工件在回火过程中由于内应力的均匀化、减小甚至消失，加上组

织发生变化，变形趋于减小，但同时，一旦出现变形，也是很难矫正

的。为了矫正这种变形，多采用加压回火或喷丸硬化等方法。

七重复淬火与变形

通常情况下，一次淬火后的工件未经过中间退火而进行重复淬火，

将增大变形。图5为重复淬火引起的变形，经过重复淬火，其变形累

加而趋于球状，容易产生龟裂，但形状相对稳定了，不再容易产生变

形了，因此重复淬火前应增加中间退火，重复淬火次数应小于等于2

次（不含首次淬火）。

八残余应力与变形

加热过程中，在450℃左右，钢由弹性体转变为塑性体，因此很

容易呈上升塑性变形。同时，残余应力在约高于此温度时也将因再结