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高压锅炉水侧腐蚀及防治

高压锅炉的给水经过预处理和离子交换等工艺过程后，水中的悬浮物、胶体及溶解性盐类均已除去，但水中还溶解有各种气体(有中间脱气器的状况除外)，这些气体中的氧气和二氧化碳能引起锅炉给水系统的腐蚀。腐蚀不仅造成经济上的损失，同时腐蚀产物进人锅炉水中，使水中杂质增多，加剧了锅炉受热面的结垢，影响其传热效果，并且还会促进水侧的腐蚀。

高压锅炉水侧腐蚀的原因，主要有溶解氧腐蚀、沉淀物垢下腐蚀、酸性腐蚀、碱性腐蚀、碱性脆化、铜氨化合物腐蚀、冲蚀等。以下针对高压锅炉常见的腐蚀作具体分析，并提出一些切可执行的防治方法。

1溶解氧腐蚀

溶解氧腐蚀是一种电化学腐蚀，铁和氧形成两个电极，组成腐蚀电池，在腐蚀电池中铁的电位总是比氧的电极电位低，所以铁是电池的阳极，而遭到腐蚀。反应机理见图1。

由于这些生成物比较疏松，没有保护性，一旦在金属表面的某一点发生腐蚀，就会继续下去。究其原因主要有两方面，一方面是氧化铁帽中产生一种酸性溶液，加速了铁的溶解及提升了导电度；另一方面生成氧化铁帽，腐蚀产物阻止了氧的扩散，在腐蚀产物下形成缺氧的阳极区，外部便形成了富氧的阴极区，从而构成了一个浓差电池，两部分的差异，加速了腐蚀反应。

溶解氧腐蚀的判别方式：当除去红色氧化铁帽时，在穴中暴露有黑色的四氧化三铁沉积物，则为溶解氧腐蚀；如果没有黑色的氧化铁在穴中，或穴外无红色的氧化铁时，则为非溶解氧腐蚀。

溶解氧腐蚀随着水中的溶氧量的增加和水温的提升，腐蚀性也就愈强。

当PH值小于4或大于14时，腐蚀会加大。当PH值小于4时，金属表面不易形成保护膜；当水的PH值介于4和14之间时，金属表面上形成一种致密的氢氧化物保护膜，所以腐蚀速度会降低；当PH值大于14时，由于Fe3O4保护膜在碱性溶液中溶解，腐蚀速度会重新上升。

水中离子的化学组成不同，溶解氧的腐蚀速度也有所不同。如水中含有Cl-，Cl-有破坏保护膜的能力，因而会促进腐蚀；如水中含有、等，则可促进保护膜的生成，可以减缓腐蚀。

含有溶解氧的水进入锅炉后，大部分的氧气将闪化进入蒸汽，而在汽包的水线和给水入汽包的空间产生特定的孔蚀，另外后炉膛水冷壁也可能有严重的局部腐蚀。

随着给水速度的提升和锅炉热负荷的增加，溶解氧腐蚀也会随之加剧。给水管道和省煤器入口端特别容易受到溶解氧腐蚀。

(1)未除氧之前热回收系统及管路，宜选择耐腐蚀的金属材料或保护涂层。

(2)配制合适的除氧器，表1给出了三种常用的除氧器设备〔即真空除氧器、开放式除氧器、喷湿式除氧器〕，其中高压锅炉普遍采纳喷湿式除氧器。

(3)采纳化学除氧法。依据操作压力和温度，选用适当的除氧剂，一般高压锅炉宜选用不会增加溶存固体物的有机脱氧剂，通常选用联氨〔N2H4〕，而中、低压锅炉可采纳亚硫酸钠。

由于联氨毒性较高，现阶段有机脱氧剂已慢慢使用较低毒性的脱氧剂代替联氨，如对氧环已环、环已胺、乙二胺、对苯二酚、碳酰肼等。

(4)给水加氨〔NH3〕处理。通过加氨处理，提升给水的PH值，PH值应控制在8.5～9.2之间比较合适。

2沉积物下腐蚀

当锅炉内金属表面附着有水垢或水渣时，在其下面会发生严重的腐蚀，这种腐蚀与锅炉水的局部浓缩有关，沉积物腐蚀主要发生在水冷壁管沉积物的下面，一般是热负荷较高的位置。如喷燃器四周，炉管的向火侧等处。如果沉积物下腐蚀速度达到1.5～5mm/s时，一般锅炉运行5000～30000h就会出现腐蚀穿孔，甚至爆管等。

反应机理：

如果补给水中含碳酸盐或者凝汽器泄漏，而冷却水是碳酸盐含量高的河水，这将使锅炉水出现游离NaOH。

这样使沉积物下蒸浓炉水，PH值上升到13以上，破坏了保护膜，从而发生了碱对金属的腐蚀。

这样使沉积物下蒸浓炉水，PH值快速下降，破坏了保护膜，发生酸对金属的腐蚀。

(1)新装锅炉投入运行之前，必须先进行化学清洗。锅炉运行之后，要定期清洗，以便能即时地除去金属管壁上的沉积物和腐蚀产物。

(2)减少给水中的铜和铁的离子含量。

(3)做好锅炉的停用保护工作，防止停用腐蚀，以免炉管金属表面上有腐蚀物附着。

(4)选用合适的炉水处理方式，调节炉水水质。

3酸性腐蚀

在酸性水中，铁与酸反应生成铁离子并释放出氢气，同时氢原子与钢中的碳反应生成CH4，脱碳会使金属沿晶界面产生裂缝。锅炉压力在3.5MPa以上时，氢离子会快速扩散进入金属而使金属变脆而损坏。

CO2与蒸汽一起流