钢结构桥梁分析和总结.docx

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钢结构桥梁

一般规定

本章适用于在厂内以焊接方法制造，在工地以高强螺栓栓接或整跨安装钢桥施工。铆接钢桥的铆接工艺和全焊钢桥在工地的焊接工艺另按有关规定执行。

钢桥应按设计施工图制造，并应符合本规程的有关规定。如设计对制造有超出本规程的要求时，应通过协商确定。

设计施工图及设计文件应包括下列内容：

钢桥主要受力杆件的受力计算书及杆件截面的选定表；

钢桥全部杆件的设计详图、材料明细表、螺栓表；

设计、施工及安装说明；

安装构件、附属构件的设计图。

钢桥施工图由工厂绘制，并对设计图进行下列各项检查：

结构的外形尺寸、构造和运输条件；

杆件和零部件的标准化程度及工厂现有设备和技术条件的适应情况；

螺栓排列、焊缝布置和质量标准的合理性；

所选用的钢材品种、规格与供应的可能性；

制造数量和质量要求、发送顺序和方法。

钢桥施工图应包括下列各项内容：

按杆件编号绘制的施工图；

厂内试装简图；

发送杆件表；

工地拼装简图。

钢桥制造使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件应符合设计要求和现行国家标准的规定。

进厂的原材料除应有生产厂家的出厂质量证明书外，还应按合同要求和有关现行国家标准进行检查和验收，并做好检查记录。

钢桥制造和检验所使用的量具、仪器、仪表等应定期由二级以上计量机构检定合格方可使用。特大桥工地用尺与工厂用尺应互相校对。

工地拼装设计应保证产品质量和操作方便，并应符合下列要求：

钻孔样板、胎型应有足够的刚度，样板厚度不小于12mm。固定式钻孔样板(立体样板)应考虑温度变化的影响。钻孔样板制造及安装允许偏差应符合下列规定；

钻孔套样板制造允许偏差

钻孔套内径应比钻头直径大0.1-0.2mm,特殊情况应按设计要求而定；钻孔套硬度应比钻头硬度大2－3度(洛氏)；

两相邻钻孔套中心距允许偏差±0.25mm；

极边钻孔套及任何对角钻孔套中心距允许偏差±0.35mm；

两块孔群布置相同的样板重叠时比钻孔套内径小0.35mm的试孔器应能自由通过所有各孔。

固定钻孔套样板安装允许偏差

相邻样板孔群中心距允许偏差±0.25mm；

板边两样板孔群中心距允许偏差±0.35mm；

各样板孔群水平中心距允许偏差0.25mm；

两块相对样板中心纵向允许错位0.25mm；

后档板与相对样板纵向和横向允许偏差±1mm；

成对方向长净空距离允许偏差1.0mm；

对线器与样板中心线的允许偏差0.25mm。

采用先钻孔后组焊工艺时，钻孔样板应预留焊接收缩量。

焊接工艺应进行焊接工艺评定，保证焊接接头的质量。已确定的工艺参数施工中不得随意改动。

焊工应定期进行技能考核，合格后由主管单位发给合格证书，持合格证书者才能进行焊接工作。

钢桥制造

钢桥制造应制定工艺流程，并严格按其实施。

作样应符合下列要求：

样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表17.2.2的规定：

样板、样杆、样条制作允许偏差 表17.2.2

检 查 项 目两相邻孔中心距离

矩形对角线两孔中心距离、两极边孔中心距离孔中心与孔群中心线的横向距离

样板长度、宽度、样杆长度

曲线样板上任意点偏离

允许偏差(mm)

±0.5

±1.0

0.5

+0.5

-1.0

1.0

对于形状复杂的零部件在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后核实确定。

号料应符合下列要求：

号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，确认无误合格后方可号料；

如钢料不平直、有浮锈、油漆等污物影响号料及切割质量时，应矫正清理后再号料；

号料所划的切割线应准确清晰，号料尺寸允许偏差：±1mm；

零部件的刨(铣)加工量、焊接收缩量应按样板、样杆、样条要求预留；

零部件采用气割时，应根据钢板厚度和切割方法预留切口量。一般预留2～4mm，较厚者可适当增加；

在不切边的钢板(毛边料)上号料时，应甩去毛边；

零部件号料后应作明显标记，并打上钢印。

切割应符合下列要求：

剪切边缘应整齐，无毛刺、反口，缺肉等缺陷，剪切零件允许偏差应符合下列规定：

板件长度：±2mm；

型钢长度：±2mm；

型钢剪切线与边缘垂直度：≤1.5mm。

气割应优先采用精密切割、自动、半自动切割。手工气割仅适用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。手工气割应采用辅助工具；

气割零件尺寸允许偏差符合下列规定：

手工气割：±2mm；

自动、半自动切割：±1.5mm；

精密切割：±1.0mm。

切割面垂直度偏差应不大于零件厚度的5％，且不大于2mm，当型钢肢宽大于100mm时，切割线与边线垂直度偏差应不大于2mm；

精密切割切割面质量应符合表17.2.4的规定；

精密切割切割面质量要求 表17.2.4

项目 等级表面粗糙度

崩坑

1

Ra25μm

不允许

2

Ra50μm1m长度内容许

有一处1mm

附注

按表面粗糙度GB1超限修补按焊接有关规定