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一、模具各流道截面、形状尺寸及进料口（点）的大小、形状的设定。;2;1.1.1主流道

在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为了使凝料能从主流道中顺利拔出，将主流道设计成锥形（见图E），锥角α约为3°—8°之间，对流动性差的可取大的斜度，流动性好取较小的斜度。内壁表面光滑。通常主流道进口的直径为Φ3—Φ6mm。在制品较小，熔体流动性好时，可取小值，反之取大值。设计主流道截面直径时，应注意喷嘴与主流道对中，为了补偿对中误差并解决凝料的脱模问题，主流道进口端直径比喷嘴直径大0.5—1.0mm，在保证制品成型的条件下，主流道的长度应尽可能短，以减少压力损失及废料，一般可不少于或等于60mm，特殊情况则另行增加。主流道进口端与喷嘴头部接触的表面一种是平面，另一种是弧面。由于平面边接在密封时需要很高的压力，实际生产中很少使用。但在热流道模具中，由于允许的膨胀引起横向移动，因此采用这种结构（见图F）。一般情况下，采用弧面（或球面）接触定位。其方法是，在主流道衬套上做出一线的球形定位槽，将喷嘴的球形头压在主流道衬套凹球面内（见图G）。通常主流道进口端凹的球面半径R2比喷嘴球面半径大1—2mm，凹下深度3—5mm。如表1为主流道浇口衬套的结构及尺寸。

;4;表1：常用浇口套结构尺寸;接上表;?1.2分流道

分流道是指主流道与支流道或浇口之间的通道。是熔体由主流道分开流入型腔或再分支流入型腔的过渡段。负责将熔体的流向进行平移转换，在多型腔中起着将熔体向各个型腔分配的作用。在多型腔模中，一般都设置分流道，在单型腔模中，有时可不设置流道。

1.2.1分流道的设计准则

1)以最短的路程，最小的热量压力损失，将熔体快速顺利地输入型腔。

2)材料必须能在相同的温度、压力条件下，从各个浇口同时向型腔进料。

3)尽管大的流道截面有利于充模，并保证足够的保压压力，但从节省注射材料的角度考虑，横截面积尽可能小，较大的截面面积还会增加冷却时间。

4)考虑到节省材料与冷却条件，分流道的表面积/体积比应尽可能小。

1.2.2分流道截面形状及尺寸。

分流道的形状、尺寸主要取决于制品的大小，模具结构以及所加工的塑料种类。一般来讲，随着制品尺寸及壁厚的增加，由于熔体在大截面流道内比在小流道内流动时产生的阴力小，因此大截面流道更能促进模具的填充过程。

;表2如图：为各种分流道截面的形状及尺寸。;由于分流道的尺寸对于产品质量以及生产的经济性都有显著的影响，为此表2列出了分流道截面的形状及相应设计尺寸。从图中不难看出，图形截面是最理想的。分流道的长度可根据产品的排布数量及流道的走向来确定，当分流道设计得较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料堵塞浇口或进入型腔，造成充模不足或影响制品的熔接强度。

1.3.????支流道

支流道为分流道再分支的中心点到浇口的料流分支通道。其形状可与分流道相同，但截面大小应根据产品的大小及实际经验而定。

1.4.????浇口的设计与选择

浇口是从分流道或支流道与型腔之间的料流道，它的长度非常短，截面又很窄。

;1.4.1浇口位置的选择

浇口位置对制品质量有直接影响，在确定浇口位置时应考虑以下几个问题：

??(1)浇口应开设在塑件制品断面较厚的部位，使熔件由厚断面流入薄断面。

?(2)浇口位置应选择在有利于排出型腔中空气的地方。

(3)浇口位置应选择在能避免制品表面产生熔接纹的地方。

(4)带有细长型芯的浇口，会使型芯受到熔体的冲击面产生变形。此时应尽量避免塑料正面冲击型芯，来确定浇口的位置。

1.4.2浇口尺寸设计

浇口的尺寸一般根据经验确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正，浇口断面积与分流道断面积之比约为0.03—0.09,断面积常为矩形或圆形、半圆形。

（1）浇口的截面高度h。通常浇口高度h可取制品最小壁厚的1/3—2/3或0.5—2mm，加工开设时一般都采用尺寸偏小的浇口，然后在试模过程中根据需要将浇口扩大。

（2）浇口的截面面宽度b。在流速和壁厚均为正常的情况下，浇口截面宽度通常要比分流道或支流道窄一些，对小制品，b可取（3—10）h,?对大型制品或特殊扇形浇口，可取b10h。

（3）浇口的长度L。浇口长度应尽量短，对减少塑料熔体流动阻力和增大流速均有利，通常浇口长度在0.7—2.0mm。

（4）浇口与型腔及分流道或支流道的连接。浇口与型腔连接处应做成R0.5的圆角或0.5×45°的倒角，以防制品与浇口凝料分离时剥伤制品。为有利于熔体流动，浇口与分流道或支流道的接合处