镁矿选别新技术研究.docx

PAGE1/NUMPAGES1

镁矿选别新技术研究

TOC\o1-3\h\z\u

第一部分镁矿浮选新工艺研究 2

第二部分磁选除杂工艺优化 4

第三部分重力选别技术创新 6

第四部分煅烧工艺对选别的影响 9

第五部分湿法选别技术的应用 12

第六部分新型选别剂和助剂开发 15

第七部分选别流程综合优化 19

第八部分环境友好选别技术探索 21

第一部分镁矿浮选新工艺研究

关键词

关键要点

【浮选药剂体系优化】：

1.研究了不同类型和浓度的浮选药剂对镁矿浮选的影响，建立了镁矿浮选药剂体系的优化模型。

2.通过正交试验和响应面分析，筛选出最佳的药剂组合，提高了镁矿的浮选回收率和品位。

【浮选工艺参数优化】：

镁矿浮选新工艺研究

绪论

镁矿资源丰富，其主要成分为菱镁矿和白云石。传统镁矿选别工艺存在选别效率低、尾矿中镁氧化物含量高等问题。为提高镁矿选别效率和降低环境污染，研究新的镁矿浮选工艺具有重大意义。

研究方法

本研究采用了如下研究方法：

*矿物学分析：对镁矿样品进行矿物学分析，确定其矿物组成和粒度分布。

*浮选试验：利用浮选机进行浮选试验，考察不同浮选剂和工艺条件对镁矿浮选效果的影响。

*表面分析：采用X射线光电子能谱仪（XPS）和扫描电子显微镜（SEM）等分析技术，研究浮选剂在镁矿表面的吸附机理。

研究结果

1.矿物学分析

研究发现，镁矿样品主要由菱镁矿（90%）和少量白云石（10%）组成。菱镁矿呈粒状结构，粒径范围为100-200μm。

2.浮选试验

通过浮选试验，确定了以下最佳浮选工艺条件：

*浮选剂：油酸钠（C18H35O2Na）和十二烷基硫酸钠（C12H25SO4Na）

*浮选时间：10分钟

*浮选pH值：8.5

*浮选转速：1200r/min

在这些条件下，镁矿浮选回收率达到95%，尾矿中镁氧化物含量降低至4%。

3.表面分析

XPS分析表明，油酸钠和十二烷基硫酸钠在菱镁矿表面形成稳定的疏水单分子层，从而提高了菱镁矿的浮选性。SEM分析显示，浮选后镁矿表面覆盖着大量微小气泡，这进一步促进了镁矿的浮选。

结论与展望

本研究开发了一种新的镁矿浮选工艺，该工艺具有如下优点：

*浮选回收率高，达到95%。

*尾矿中镁氧化物含量低，为4%。

*浮选剂用量少，降低了成本。

该工艺有望应用于镁矿的工业选别生产，提高镁矿资源利用率，减少环境污染。

未来研究方向

今后将继续进行如下研究：

*优化浮选剂体系，further提高镁矿浮选回收率。

*研究不同镁矿样品（例如白云石矿）的浮选规律。

*开发镁矿浮选与其他选矿工艺相结合的综合选别技术。

第二部分磁选除杂工艺优化

关键词

关键要点

【磁选分选特征】

1.磁选分选是利用矿物磁性的差异，通过磁场作用将矿物颗粒分选成不同磁性组分的过程。

2.磁选分选具有分选效率高、能耗低、设备简单可靠等优点。

3.镁矿磁选分选主要针对伴生有磁性杂质的镁矿石，如菱镁矿伴生的磁铁矿、赤铁矿等。

【强磁性杂质预先去除】

磁选除杂工艺优化

引言

镁矿中普遍含有杂质矿物，如方解石、白云石、硅酸盐矿物等，这些杂质矿物会降低镁矿的品位和品质。为了去除这些杂质，通常采用磁选工艺。本文将详细介绍镁矿选别中的磁选除杂工艺优化内容。

磁选机理

磁选是利用不同矿物的磁性差异，在磁场作用下将磁性矿物与非磁性矿物分离的一种选矿方法。镁矿中的主要磁性矿物为磁铁矿，而方解石、白云石、硅酸盐矿物等杂质矿物一般为非磁性或弱磁性矿物。

磁选工艺流程

磁选工艺流程主要包括以下步骤：

1.破碎和研磨：将镁矿破碎和研磨至适当粒度，以利于磁选。

2.磁选：将破碎后的矿粉送入磁选机，在磁场作用下，磁性矿物被磁化并吸附在磁极上，而非磁性矿物随尾矿排出。

3.洗矿：对磁选后的矿物进行洗矿，去除残留的非磁性杂质矿物。

磁选除杂工艺优化

磁选除杂工艺的优化主要从以下几个方面进行：

1.磁场强度优化

磁场强度是影响磁选效果的重要因素。磁场强度过低会导致磁性矿物选收率低，而磁场强度过高会导致非磁性杂质矿物被误选收。因此，需要根据矿石性质和磁选机类型选择合适的磁场强度。

2.粒度优化

矿物的粒度对磁选效果也有较大影响。粒度过粗不利于磁性矿物的磁化，导致选收率低，而粒度过细会导致非磁性杂质矿物被误选收。因此，需要根据矿石性质和磁选机类型选择合适的粒度。

3.洗矿优化

洗矿是去除磁选后矿物中残留的非磁性杂质矿物，洗矿效果的好坏直接影响镁矿的品位和品质。洗矿的优化主要包括洗矿水量、洗矿时间和洗矿方式等。

4.药剂应用

药剂的应用可以改善磁选效果。常用的药剂包括絮凝剂和分散剂。絮凝